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Cómo lanzar losas de pavimento en casa. Hacer losas de pavimento con tus propias manos - video. Cómo verter la solución en moldes de silicona.

Arreglo de planificación caminos de jardin en su parcela personal, siempre quiere crear elementos funcionales y al mismo tiempo hermosos diseño de exteriores. Los cortes de sierra de madera, la piedra natural, la grava pueden servir como material para caminos de jardín ... Pero aún así, las losas de pavimento, que tienen una apariencia atractiva y excelentes características de calidad, son las más populares entre los propietarios de áreas suburbanas como revestimiento para sitios y caminos. . Lajas para piso con sus propias manos se convertirá en una adición original al diseño del sitio, en armonía con el estilo de la casa y el jardín.

La producción de losas de pavimento con sus propias manos es un proceso bastante laborioso y bastante largo, pero al mismo tiempo bastante emocionante. El resultado del trabajo son productos exclusivos, combinados con éxito en caminos pintorescos.

Se pueden encontrar ideas interesantes para decorar caminos de jardín en el material:

Tales caminos inusuales sirven como un marco digno para las plantas de jardín con flores.

Además, hacer losas de pavimentación con sus propias manos ahorrará significativamente dinero en el presupuesto familiar, ya que la compra de un revestimiento terminado es muchas veces más costosa.

Las losetas hechas en casa pueden no ser adecuadas para cubrir sitios que están diseñados para acomodar estructuras o vehículos pesados, pero gran solucion para caminar senderos en el jardín. Con la fabricación correcta de la mezcla de concreto y la exposición a todas las etapas de la tecnología de producción, puede obtener un producto con una durabilidad del 100%.

Usando colores y tintes de pigmento, puede crear mosaicos de varios tonos.

Al experimentar y colorear soluciones con colorantes, puede obtener combinaciones y patrones increíbles. En sí mismo es una actividad interesante que te permite liberar tu potencial creativo, trayendo mucho placer y positividad.

Proceso de fabricación paso a paso

Para hacer las losas de pavimento originales con sus propias manos, primero debe comprar el material de fabricación y abastecerse. Herramienta esencial. El azulejo se crea a base de una mezcla de cemento, arena y agua manteniendo proporciones que dependen del propósito del producto y la marca de cemento utilizada. Para la fabricación de losas de pavimento de jardín duraderas, se recomienda utilizar cemento de grado M 500. No vale la pena ahorrar en la calidad del material, para no tropezar con un camino que se desmorona más tarde.

El agua de arena y mortero debe estar libre de suciedad y hojas. No da miedo si hay pequeños guijarros en la composición de la arena. Su presencia no afectará la calidad del hormigón. Pero el producto adquirirá una textura inusual.

¡Consejo! Con la ayuda de plastificantes, es posible aumentar la resistencia de las losas de pavimento y su resistencia a los cambios de temperatura.

Moldes de plástico para verter una amplia gama presentado en tiendas especializadas. Pueden tener formas y tamaños completamente diferentes. Cada uno de ellos está diseñado para 200 rellenos. Para agilizar el proceso de fabricación, se recomienda adquirir diez piezas de cada tipo de formulario.

Combinando 2-3 configuraciones de productos, puede crear adornos inusuales y "serpientes" elegantes

También es posible su uso como moldes. contenedores de plástico para productos alimenticios que tengan suficiente flexibilidad, suavidad y resistencia. Usando recipientes de formas simples con lados pares y ángulos rectos, puede hacer "ladrillos" rectangulares.

Estos mosaicos son fáciles de encajar entre sí cuando se colocan.

Preparación de la solución

Los componentes necesarios están listos, podemos comenzar a hacer losas de pavimento exclusivas con seguridad con nuestras propias manos. Puede mezclar la mezcla de arena y cemento como a mano, y con la ayuda de un perforador que tiene una boquilla mezcladora. Cuando planee crear revestimientos de varias decenas o incluso cientos de baldosas, es recomendable abastecerse de una hormigonera para facilitar el proceso. Es genial si ya está en el arsenal del propietario. Después de todo, dicho equipo de construcción se puede usar para muchos propósitos, desde hormigonar el lecho de un arroyo en un jardín hasta reparar postes de cercas.

En un recipiente, que puede servir de palangana o balde, se vierte 1 parte de cemento y 3 partes de arena

Al amasar la solución en una mezcladora de concreto para obtener una masa homogénea, primero debe verter arena y luego el cemento se vierte en un recipiente que gira continuamente.

Agregue agua a la mezcla gradualmente, sin dejar de mezclar la solución. Exceder la cantidad de agua en la solución puede provocar una disminución en la resistencia del concreto terminado. Para evitar esto, se agregan a la solución aditivos repelentes al agua y fibra de refuerzo durante la mezcla y el vertido.

La consistencia de la solución debe ser pastosa: un poco líquida, pero sin deslizarse de la paleta.

Es posible pintar azulejos en los colores más inusuales con la ayuda de pigmentos inorgánicos, que tienen una mayor resistencia a la luz y los fenómenos atmosféricos, así como a un ambiente alcalino. La cantidad de colorante para la solución se selecciona mediante el "método de muestreo", a partir de 30-50 gy aumentando gradualmente la proporción. La composición adquiere un color uniforme después de 5-7 minutos. La preparación de la composición está determinada por la ausencia de grumos y la coloración uniforme de todo el volumen del material.

Rellenar formularios

Antes de verter la forma, es recomendable lubricar con emulsol o cualquier aceite (incluso se puede utilizar aceite de máquina usado). Esto facilitará posteriormente el desmontaje del producto congelado.

Las formas se vierten con mortero y se apisonan con una paleta.

Puede aumentar la resistencia del producto colocando una malla metálica, una varilla o un alambre en la forma llena hasta la mitad con concreto y luego complementándola con la solución restante hasta el borde.

Para compactar la masa de cemento y expulsar el exceso de burbujas de aire de la solución, es necesario crear vibraciones en el concreto. Para estos fines, se utiliza una mesa vibratoria. En ausencia de tal diseño, un estante o estante puede servir como alternativa. Para crear vibración, basta con realizar varios golpes sobre la mesa con un mazo.

Secado y extracción de productos de contenedores.

Las formas llenas de hormigón se cubren con una envoltura de plástico y se envejecen durante 2-3 días. Durante este período, es importante mantener un nivel suficiente de humedad. Para ello, es recomendable humedecer periódicamente los productos endurecedores.

El lugar donde se secan los espacios en blanco debe ocultarse de la luz solar directa.

Después de 2-3 días después del colado, las baldosas se pueden desmoldar moviendo ligeramente los lados y sacudiendo. Seque el producto a la sombra durante otras 3-4 semanas. Durante este tiempo, la loseta adquirirá la fuerza suficiente y se puede usar como cubierta para senderos de jardines y áreas de recreación.

Los caminos y plataformas pavimentados con losas de pavimento se ven estéticamente agradables. Tal recubrimiento es duradero, confiable, con una larga vida útil, es fácil de cuidar. Pero si compra material en el mercado, el costo de terminar las pistas puede ser significativo. Por lo tanto, muchos propietarios se dedican a la producción de losas de pavimento por su cuenta y ellos mismos las colocan. Afortunadamente, hoy en día hay de todo en el mercado para esto. Como parte de la revisión de hoy, intentaremos ordenar todo el proceso tecnológico hacer losas de pavimento con sus propias manos, así como considerar cómo colocarlo.

Hoy en día se utilizan principalmente dos tecnologías:

vibrocompresión;
vibrocasting.

¿Cómo se diferencian entre sí?

tecnología de vibrocompresión

Este es un método industrial para la producción de losas de pavimento, que utiliza equipos especiales, que consisten en una prensa y una mesa vibratoria. los azulejos se colocan sobre la mesa, se vierte mortero de cemento con la adición de pigmentos, después de lo cual la mezcla se somete a gran presión de la prensa En el proceso de presión, la mesa vibra inmediatamente, lo que distribuye uniformemente el mortero vertido en todo el volumen del molde.

El material de mosaico resulta ser preciso en forma y tamaño, su densidad aumenta, lo que significa que la resistencia será excelente. Esta tecnología, dependiendo del tipo de equipo utilizado, está prácticamente desprovista de labor manual, no hay problemas con la disolución. Más recientemente, se utilizó vapor para esto. productos terminados para sacarlo de los formularios. Esto aumentó el costo de los productos. Hoy en día, todo esto no se usa, por lo que el precio de los adoquines ha bajado considerablemente.

Pero el tema del artículo es cómo hacer losas de pavimento con sus propias manos, por lo que no hablaremos más sobre este método de producción. Lo único a tener en cuenta es que los productos fabricados con esta tecnología son de calidad superior a los hechos en casa. Y, en consecuencia, tendrán una vida útil más larga.

tecnología de vibrocasting

Este método de producción se puede clasificar como "hágalo usted mismo". Cierto, para esto tienes que hacer una mesa vibratoria. Sobre esto un poco más abajo, y ahora consideraremos el principio de producción de losas de pavimento por este método. Primero, para la producción de azulejos, debe comprar moldes. ¿Qué ofrece el mercado hoy?

Moldes de bricolaje para losas de pavimento

No hay necesidad de hablar de tamaño y forma geométrica. En este sentido, la elección es enorme, y cada consumidor encontrará por sí mismo la opción que lo satisfaga en todos los aspectos. La elección se basa en el material del que están hechos los moldes. Hoy en día, los fabricantes ofrecen tres variedades:

Este es moldes de poliuretano para la fabricación de tejas o adoquines, que se pueden utilizar hasta 100 ciclos. Son muy adecuados para aquellos que deciden realizar una pequeña cantidad de fichas.
El plastico. Estos moldes pueden soportar hasta 250 revoluciones.
Fabricado en caucho tipo plástico especial, soportando más de 500 ciclos.

No es un problema comprar moldes para losas de pavimento hoy en día. Lo principal es hacer una elección. Para pequeños volúmenes, el poliuretano es adecuado. Por ejemplo, si compras cinco piezas, puedes hacer 500 fichas, y esta es una cantidad considerable. Además, los moldes fabricados con este polímero son muy económicos, por lo que no afectarán mucho al coste del producto final.

Tecnología de producción de losas de pavimento por vibrocasting

Entonces, para esto necesita una mesa vibratoria, en la que se instalan las formas. Se rellenan con un mortero de cemento estándar, al que se le añaden plastificantes y pigmentos. El requisito principal para las losas de pavimento es el color de cuerpo completo.

El vibrador se enciende. Dentro del molde, la solución se distribuye uniformemente en todo el volumen, mientras que todos los componentes se mezclan aún mejor, el aire se escapa y es precisamente esto lo que provoca el deterioro de la calidad del producto. La leche de cemento se mueve y se concentra en las paredes del molde. En el proceso de vibración, la loseta es suave y uniforme en términos de geometría. Lo más difícil es quitar el producto terminado del encofrado. Por lo tanto, se propone este método: la loseta, junto con la forma, se sumerge en agua caliente (no menos de + 40 ° C), el plástico o el caucho se ablandan, lo que permite quitar fácilmente el material de pavimentación terminado.

De la misma forma se pueden realizar tejas dobles, en las que la parte inferior es un mortero de cemento gris regular, la superior es coloreada. Para ello, primero se vierte en el molde la mezcla de color, y pasados 30 segundos, la mezcla de grises. Después de 30-40 segundos, puede encender la mesa vibratoria.

¡Atención! Las losas de pavimento producidas por vibrocasting deben estar en forma durante dos días. Solo después de eso es posible producir el desmoldeo.

Cómo hacer una mesa vibratoria para adoquines con tus propias manos: fotos, videos y dibujos.

El siguiente dibujo muestra de qué se ensambla la mesa vibratoria. De hecho, estas son dos estructuras separadas que están interconectadas por resortes. La mesa inferior tiene una forma estándar con cuatro patas y una base reforzada, porque debe soportar cargas importantes no solo por vibración, sino también por los moldes colocados en la mesa superior con mortero de cemento vertido en ellos. La mesa superior es una especie de comedero con lados pequeños.

Ahora, en cuanto a la unidad, que debería crear vibración. Hay muchas opciones diferentes aquí:

Hay vibradores especiales que se unen a la parte superior de la mesa vibratoria (a la superficie inferior). Una excéntrica ya está insertada en su diseño, lo que crea vibraciones. Esta es la opción más cómoda, pero costosa, porque el vibrador no es barato.
Puede usar una amoladora eléctrica, en cuyo eje se compensan dos cargas entre sí y el centro de rotación de la carga. Son estos últimos los que crean el desplazamiento del propio dispositivo, por lo que se produce la vibración de toda la estructura.
Puede utilizar cualquier motor eléctrico cuyo eje esté desequilibrado. Por ejemplo, como se muestra en la foto a continuación, puede usar varias tuercas soldadas entre sí, montadas en el eje del motor. En lugar de una pirámide, puede instalar cualquier carga, siempre que esté ubicada en relación con el eje de rotación en un lado.
Puede hacer una excéntrica separada en forma de eje montado en dos cojinetes. Este diseño se adjunta a la mesa superior. En este caso, el eje debe estar desequilibrado. El giro de la excéntrica será transmitido por un motor eléctrico (aquí se puede elegir cualquiera), que se instala en la estructura de la mesa inferior (no importa el lugar). La mayoría de las veces, se toma una correa como elemento para transmitir la rotación.

Asegúrese de ver el video, que explica cómo se hizo la mesa vibratoria a partir de una tubería perfilada.

Ventajas y desventajas de los adoquines fabricados con diferentes tecnologías.

La tabla muestra que las losas de pavimento producidas por vibrocompresión son mejores en todos los aspectos que las de fabricación propia. Agreguemos aquí las formas geométricas exactas, para que sea más fácil trabajar con dicho mosaico. Aunque tiene un inconveniente: es difícil cortar una piedra así, es demasiado fuerte.

Instrucciones paso a paso para hacer adoquines con sus propias manos en casa.

En primer lugar, debe elegir un formulario para losas de pavimento, que, como ya se mencionó, tiene diferentes tamaños, tradicionalmente - este es el tamaño de 500 × 500 × 50 mm. Tratemos con este formulario. Pero primero indicaremos de qué solución se verterá el producto.

La mayoría de las veces, la receta consta de varios componentes estándar:

cemento M500;
una mezcla de piedra triturada y arena en una proporción de 1: 1, donde se usa piedra triturada de una fracción de 5 a 10 mm;
pigmento;
plastificante

En cuanto a estos últimos, el mercado ofrece hoy una amplia gama. Estos son tanto aditivos secos como líquidos. Lo principal es mantener con precisión la concentración del plastificante en relación con. El aditivo seco se añade a la solución en una proporción del 0,7% en peso del cemento.

Para preparar la solución en casa, necesitará un mezclador de construcción convencional. Puede amasar en un balde, teniendo en cuenta el volumen de la solución requerida, de modo que sea suficiente para la fabricación de baldosas ubicadas en la mesa vibratoria. Por ejemplo, si solo caben cuatro mosaicos en la mesa, entonces la cantidad mínima de lote debería ser suficiente para llenar cuatro formularios.

Una fotografía	Descripción de obras
	El mortero de cemento se presenta en formas.
	El vibrador se enciende. Bajo la acción de la vibración, la solución dentro del molde comienza a tomar sus dimensiones.
	Si es necesario, la solución se agrega a los moldes.
	Tan pronto como la solución se llene por completo espacio interior formularios, el equipo se puede apagar.
	El siguiente paso es el secado. Este proceso se puede hacer de forma natural. Es imposible que los rayos del sol caigan sobre el azulejo, es bueno si la habitación está ventilada. Es aún mejor si el proceso se lleva a cabo en la calle bajo un dosel. La tarea principal es la disposición horizontal de moldes llenos de mortero de cemento.
	La última etapa es el desmontaje. Se da la vuelta al formulario con el mosaico y los bordes del formulario y las esquinas comienzan a doblarse, retirándolo gradualmente por completo.

Instrucciones paso a paso de bricolaje para colocar losas de pavimento

Con la aparente sencillez de colocar baldosas, adoquines o con sus propias manos, este es en realidad un proceso que requiere un enfoque especial. Por lo tanto, conocer los matices ayudará a realizar la instalación correctamente.

Una fotografía	Descripción de obras
	Se elimina el césped, sobre el cual se colocarán losas de pavimento.
	Se exponen los bordillos que formarán los límites de la acera o plataforma. Se instalan sobre una mezcla de arena y cemento. Un requisito previo es la colocación de cada borde horizontalmente, para lo cual se usa una regla larga.
	Las losas de pavimento se colocan sobre arena, por lo que es necesario llenar el espacio entre los bordillos con este material a granel. La arena debe estar bien compactada. Tenga en cuenta que el espesor de la capa aplicada debe llenar el espacio para que haya espacio para colocar las baldosas en altura al ras de los bordillos.
	Ahora se prepara una mezcla de arena y cemento en proporción 1:5, que se vierte sobre un cojín de arena. Sobre ella se colocarán losas de pavimento. Esta capa debe nivelarse y compactarse para evitar el hundimiento de las tejas.
	Puedes empezar a peinar. Es mejor hacer esto desde la esquina del sitio.
	Colocaron el azulejo, lo golpearon con un mazo para presionar el piso.
	Un requisito previo es verificar la horizontalidad de cada elemento colocado. Para esto, se utiliza el nivel del edificio.

Por lo tanto, se ensambla toda la plataforma o acera, todos los elementos del piso deben verificarse por el nivel entre ellos.

¡Atención! Incluso en la etapa de relleno del colchón de arena, se debe tener cuidado de refinamiento estaba un poco sesgado. Esto se hace para que la lluvia o el agua derretida no se estanquen en el área terminada.

También le sugerimos que se familiarice con el video: cómo colocar correctamente losas de pavimento.

Y dos puntos más:

Si es posible, el material colocado debe compactarse utilizando una mesa vibratoria.
Entre los elementos es necesario rociar una mezcla de arena y cemento en una proporción de 1: 1, que llenará los espacios entre las baldosas. Esto le dará estabilidad a toda la estructura.

Tecnología alternativa

Hoy es posible resolver el problema de terminar aceras y andenes más de una manera sencilla. Para hacer esto, deberá comprar una forma especial, que consta de varias celdas que forman losas de pavimento. En este caso no estamos hablando de vibrocasting, ya que el mortero se vierte en el lugar donde se colocan las tejas. Es decir, justo en las pistas o parques infantiles. Pero esta tecnología de colocación de losas de pavimento también pertenece a la categoría de "hágalo usted mismo", porque los elementos mismos serán vertidos directamente por el propietario del sitio.

El encofrado, que se vende específicamente para esta tecnología, no determina el tamaño de las losas de pavimento, porque hay una gran variedad en términos de variedad de formas. Para entender de lo que estamos hablando, mira la foto. Aunque hay que rendir homenaje a que las celdas también pueden ser formas geométricas: rectángulos, óvalos, círculos, y otros.

La tecnología en sí misma en términos de preparación se lleva a cabo exactamente de la misma manera que se describe anteriormente con la colocación del producto terminado. Es decir, se está preparando una base de arena, se están instalando bordillos. Después de eso, la forma se coloca en su lugar, se nivela y se vierte mortero de cemento. Después de dos días, se produce la disolución. Como puede ver, tarda dos días en secarse, lo que significa que para aumentar la velocidad de trabajo, deberá comprar varias formas.

El costo de las losas de pavimentación del fabricante.

Comprar losas de pavimento hoy no es un problema. El mercado está inundado de productos. diferentes formas y tamaños, colores y matices. Dependiendo de la cantidad utilizada para la fabricación mortero de cemento, en base a un elemento, se calcula el costo y, por lo tanto, el precio de los adoquines.

Una fotografía	Tamaño, mm	precio, frotar.
	500 × 200 × 50 - bordillo.	83
	300x300x50 - Gris Florida.	56
	500 × 500 × 50 - 12 ladrillos.	140

Añadimos que los adoquines del fabricante no son solo un material elaborado a partir de mortero de cemento. Esto y Azulejos de cerámica en forma de ladrillos, cuya fabricación es imposible con sus propias manos. El modelo de tal elemento llamado Lode Brunis Marrón y dimensiones 200 × 100 × 52 mm cuesta 45 rublos. El precio de las losas de cemento con dimensiones de 400 × 400 × 40 mm es de 65 rublos.

Cómo verificar la calidad del azulejo terminado

Es casi imposible determinar visualmente si un azulejo es de alta calidad o no. Pero hay algunos trucos que te ayudarán a elegir material de más o menos calidad:

Tócalo. Si el sonido es sonoro, entonces la densidad del azulejo es alta. En consecuencia, la fuerza está en el nivel adecuado, el producto está bien seco.
El color brillante es una señal. un número grande pigmentos añadidos. y bajan características de calidad material.
Si en el corte el color se encuentra solo en la parte superior del producto, entonces es probable que el color se desvanezca o se desvanezca con el tiempo. El pigmento debe distribuirse uniformemente por todo el cuerpo de la loseta.
La ausencia de burbujas y grietas también es un signo de calidad.
La presencia de un certificado indica que la producción se establece de acuerdo con normas o especificaciones que están registrados en agencias gubernamentales.

Entonces, hemos analizado el tema de la producción y colocación de losas de pavimento. Si tiene alguna pregunta, estamos listos para responderla. Contáctanos en los comentarios.

Creando un proyecto diseño de jardines trama personal, siempre quieres que sea original y única. Los caminos pavimentados son uno de los elementos principales casa de Campo- Puede estar hecho de varios materiales (corte de puerta, grava, piedra natural). Sin embargo, fueron las losas de pavimento las que ganaron más popularidad debido a su presentación presentable. apariencia y amplia funcionalidad y material de alta calidad.

Puede comprar elementos de diseño en la tienda, pero es mucho más rentable hacer losas de pavimento con sus propias manos.

Losas de adoquines de bricolaje: ventajas

Hacer losas de pavimentación usted mismo es muy difícil: este es un proceso laborioso que lleva mucho tiempo. Al mismo tiempo, hacerlos es bastante emocionante. Como resultado, obtiene un mosaico exclusivo colocado en una sola composición del camino del patio trasero.

Otra gran ventaja de las baldosas de bricolaje es el bajo costo del método. Formar losas de pavimento con sus propias manos es varias veces más económico que comprar material prefabricado.

Es casi seguro que las baldosas de bricolaje no podrán soportar la carga de los sitios diseñados para acomodar vehículos y edificios pesados. Pero para los caminos del patio trasero es el más adecuado. Sujeto a la técnica de todas las etapas de producción y la preparación de la solución concreta, el azulejo le servirá durante bastante tiempo.

Puedes probar a "jugar" con las tonalidades y conseguir combinaciones originales y únicas.

Cómo hacer adoquines de patio trasero con tus propias manos.

Selección de materiales

Para la producción de losas de pavimento en el país o casa de Campo necesitas:

mezcla de cemento seco
Arena
Agua

La mezcla de la solución en las proporciones requeridas se lleva a cabo de acuerdo con las instrucciones adjuntas al cemento. Para la durabilidad de la loseta, use cemento con marcador M500 como el material más duradero.

El agua y la arena no deben contener impurezas. Aunque está permitido incluir pequeños guijarros en la arena. De ellos, su producto adquirirá la textura original y la calidad de la mezcla no se verá afectada.

Utilice plastificantes para fortalecer los adoquines y resistir los cambios de temperatura.

Para crear una forma de mosaico única, compre moldes de silicona en una tienda especializada. Están diseñados para unos doscientos rellenos. Para acelerar el proceso, es mejor comprar varios formularios.

Una opción económica para los moldes son los recipientes de plástico para almacenar alimentos. Son flexibles y de plástico y encajarán perfectamente para que usted mismo haga las baldosas para el sitio. Con la ayuda de contenedores puedes obtener mosaicos en forma de ladrillos.

Cómo preparar una solución

La mezcla de la solución se puede hacer a mano o con un destornillador con una boquilla en forma de mezclador. Para la fabricación de una gran cantidad de baldosas, es mejor abastecerse de una hormigonera.

Para obtener una mezcla homogénea, se debe verter arena en una hormigonera giratoria y luego cemento. Como regla general, el cemento y la arena se mezclan en proporciones 1:3 respectivamente.

El agua debe agregarse gradualmente, revolviendo continuamente toda la mezcla. No se exceda: demasiada agua provocará una disminución en la calidad del concreto terminado. Para proporcionar este proceso, se introducen en la solución aditivos liófobos y una mezcla de refuerzo.

La consistencia final de la solución debe parecerse a la masa: ser ligeramente líquida, pero no escurrir de la paleta.

La coloración de la mezcla se lleva a cabo con la ayuda de pigmentos colorantes especiales que mantendrán su tono en cualquier clima y condiciones atmosféricas. Comience a agregar tinte a la hormigonera ( 30-60 gramos). Aumente gradualmente la proporción. El concreto se volverá de color uniforme después de 5-10 minutos. La solución terminada no debe tener grumos.

Cómo verter hormigón en un molde usted mismo

Antes de verter la solución en el molde, es necesario tratar previamente su superficie interna con cualquier sustancia aceitosa. Incluso el aceite de motor usado es adecuado para estos fines. Gracias a esto, puede separar fácilmente la baldosa terminada del molde.

Es posible extender la vida útil de las losas de pavimento agregando una malla metálica o alambre dentro de la solución. Primero, vierte una pequeña cantidad de la mezcla en el molde, coloca en él carcasa metalica, luego agregue el volumen restante de concreto al borde del molde.

Use vibración para eliminar las burbujas de aire de la mezcla en el molde. Es conveniente utilizar una mesa vibratoria en este caso. Pero un estante común o un estante de madera contrachapada también funcionará. Dé unos cuantos golpecitos con el mango de la llana en el estante: se crea vibración

Cómo secar correctamente las baldosas

Cubra los formularios llenos con polietileno y déjelos durante dos o tres días. Durante este período, intente mantener la humedad necesaria; con el tiempo, humedezca el concreto seco una pequeña cantidad agua.

Los rayos del sol no deben caer sobre la solución de secado en moldes.

Pelar

Para separar la teja del molde, es necesario sumergir mezcla endurecida en agua caliente y manténgalo allí durante al menos 10 minutos. El molde se alejará de la placa por sí solo.

Si el vaciado se hizo "en su lugar" y el molde no se mueve de ninguna manera, no intente calentar la unión con un secador de pelo. Esto solo fortalecerá el vínculo. En este caso, se debe dar la vuelta al molde y sacudir el azulejo. A continuación, colocamos cada uno de ellos en sus lugares. Si hay un chip, arregle este lugar un poco más tarde.

La salmuera ayudará a lavar completamente el molde después, y luego lavará el marco con agua.

Exposición de losas de pavimento

Es imposible usar losas de hormigón de inmediato; en este momento, todavía es bastante frágil y puede romperse en los bordes. El concreto se vuelve fuerte después de 5 a 7 días.

Coloque la loseta terminada debajo del dosel sobre aire fresco y dejar secar durante una semana. Si las losas de pavimento se organizaron en el sitio, asegúrese de hacer una cubierta de plástico para envolver sobre ellas.

Losas de pavimentación de bricolaje: video

Para una mejor comprensión del proceso de fabricación de las baldosas, vea el videoclip con Descripción detallada todas las etapas del trabajo.

Variedad de losas de pavimentación

El mosaico luminoso es muy conveniente: le permitirá evitar situaciones desagradables asociado con moverse a lo largo de la pista en la oscuridad.

Las baldosas de goma se utilizan para pavimentar parques infantiles y bordes de piscinas.

Las losas de pavimento de plástico también son muy populares. Son mucho más baratos y resistentes que el cemento, y tampoco dañan el medio ambiente. Sin embargo, el plástico está sujeto a decolorarse con la luz solar directa y también se "esparce" en el suelo con el tiempo.

La única razón que te hace pensar en este método de pavimentación desde un punto de vista negativo es el alto costo del material en las cadenas minoristas. Sin embargo, existe una opción disponible para reducir significativamente los costos. Los mosaicos se pueden hacer en casa y luego su costo será significativamente menor. Por lo tanto, este artículo abordará la cuestión de cómo hacer adoquines en casa.

tecnología de fábrica

EN escala industrial se realiza la producción de baldosas vibrocast, vibroprensadas y clinker para pavimentación de aceras. Al mismo tiempo, dependiendo de la tecnología de fabricación, la calidad de los productos varía mucho.

La tecnología es bastante simple de usar. Se basa en que un mortero a base de cemento se vierte en moldes rizados y se compacta sobre una superficie especial mediante vibración.

vibroprensa.

Dichos productos se distinguen por ricos tonos de color y se venden a bajo precio. Sin embargo, la fuerza y la resistencia a las heladas de tales losas de pavimento es un orden de magnitud menor que la de otros tipos.

baldosas vibroprensadas hecho en equipo especial que compacta la mezcla de concreto con alta presión. Dichos adoquines son más fuertes, pero también más caros debido al uso de una prensa y al mayor consumo de energía.

lo mas mejor azulejo- escoria. La producción de clinker de losas de pavimento se produce mediante la cocción de arcilla especialmente preparada en un horno a una temperatura muy alta. El producto final resulta ser muy duradero, resistente a las heladas y hermoso, aunque no cede en términos de durabilidad ni siquiera a la piedra natural dura.

Pero el alto consumo de energía para la fabricación de losas de pavimento y la necesidad de utilizar costosos equipos industriales eleva varias veces el costo de este material.

Equipo e inventario para el trabajo.

En las condiciones de las parcelas domésticas, por supuesto, no existe un equipo industrial especial y, por lo tanto, la tecnología para fabricar losas de pavimento en el hogar se basa en la compactación vibratoria del hormigón. Para completar el trabajo, necesitará el siguiente equipo e inventario:

pequeña;
amplia capacidad de aceptación de hormigón acabado;
tamiz para tamizar arena;
u otra superficie vibratoria plana;
moldes para verter mezclas de hormigón;
Mazo de goma;
palas, baldes, espátulas.

Además, se necesita una rejilla fuerte y estable para secar piezas en bruto de baldosas en moldes.

Materiales necesarios

Desde materiales de construcción necesitaría:

cemento marca PC500 o PC400;
arena lavada o de río, preferiblemente de fracción media;
fracción de grava no más de 10 mm;
pigmento natural o mineral;
lubricante para moldes.

En el caso de que la grava esté sucia o contenga mucho polvo, debe lavarse, ya que las impurezas pueden afectar negativamente la calidad de los productos y su tono de color.

Organización del lugar de trabajo

En primer lugar, es necesario instalar correctamente la hormigonera, la mesa vibratoria y el bastidor para colocar formas con hormigón. Estos son los objetos más grandes y todas las acciones se llevarán a cabo cerca de ellos.

La mezcladora de concreto, como equipo principal para la producción de losas de pavimento, debe colocarse de tal manera que haya suficiente espacio para colocar una pila de arena y grava cerca de ella.

También debe dejar espacio para cubos de agua o una manguera de riego. El mejor lugar para la mesa vibratoria se ubica en línea recta entre la hormigonera y la estantería para el almacenamiento de moldes con hormigón.

El estante puede colocarse en interiores o exteriores, pero en un lugar donde estará protegido de manera confiable de la luz solar directa. El cemento se puede almacenar cerca del estante.

formularios para hacer

Los fabricantes ofrecen moldes de varias configuraciones y tamaños, hechos de diferentes materiales. Puede comprar formas estándar cuadradas o rectangulares, multielementos o monobloque. Pueden ser vasos para la fabricación de cada producto por separado y para el vertido simultáneo de varios platos.

Si lo desea, el equipo de moldeo será fácil. En este caso, puede obtener productos exclusivos que nadie más tiene. Para este uso varios materiales— desde madera y poliestireno hasta metal y yeso.

Es importante recordar que las baldosas fabricadas por vibrocasting tienen una resistencia y una resistencia a las heladas reducidas. Por lo tanto, un factor importante en la elección de formas es su profundidad, que determina el grosor del producto futuro.

Cuando hecho en casa su espesor debe ser de al menos 40 mm para aceras y aceras y de al menos 60 mm para entradas de vehículos o estacionamientos. El movimiento del transporte de carga en dicho mosaico es altamente indeseable.

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Instrucciones de fabricación

La producción de losas de pavimento por vibrocasting se lleva a cabo en varias etapas, que incluyen:

preparación de mezcla de hormigón;
preparación de formas antes de colocar hormigón;
vertido de mezcla de hormigón en moldes y operación de mesa vibratoria;
período de endurecimiento del hormigón;
desmontaje y almacenamiento de adoquines acabados.

Cada una de las etapas tiene sus propias características tecnológicas, algunas de las cuales pueden tener varias versiones.

requisitos de la mezcla de concreto

Se imponen ciertos requisitos a los materiales para la fabricación de hormigón. La arena debe tamizarse a través de un tamiz para eliminar las partículas de arcilla, tierra y otras impurezas indeseables que reducen la calidad del hormigón. La grava debe estar limpia. De lo contrario, debe enjuagarse con agua. El uso de cemento PC300 es inaceptable incluso cuando se agrega en una proporción mayor.

Para aumentar la resistencia de la loseta, se pueden agregar fibras sintéticas (fibra de vidrio) a la composición del concreto. Los costosos plastificantes industriales se pueden reemplazar con detergente líquido. Los tintes de pigmentos aplicados deben ser resistentes a la radiación ultravioleta y están destinados para uso en exteriores.

Fibra de vidrio.

La proporción ideal de los componentes de la mezcla para la fabricación de baldosas según los cálculos de los especialistas es:

cemento PC500 - 21% o 30 kg;
cribas de grava o granito - 23% o 32 kg;
arena tamizada - 56% o 75 kg;
tinte de pigmento: no más del 7% en peso de concreto o 700 g;
plastificante industrial C-3 - 0,7% en peso de la mezcla o 50 g;
agua - 5,5% en peso de hormigón o 8 litros;
fibra de vidrio hasta 0,05% en peso de hormigón o 60 g.

Dado que es casi imposible mantener proporciones tan exactas en casa, la solución se suele preparar en base al siguiente cálculo:

1 parte de cemento PC500, 1,5 partes de grava, 3 partes de arena;
1 parte de cemento PC400, 1 parte de grava, 2,5 partes de arena.

Se añade líquido como plastificante. detergente a razón de 1 vaso por lote. El agua se agrega gradualmente hasta que la mezcla se vuelve homogénea y la densidad se parecerá a una crema agria espesa.

Si se usa un tinte de pigmento seco en el trabajo, primero debe disolverse en agua y luego agregarse al concreto en una cantidad de no más de 1.2 litros por lote.

Inicialmente, los componentes secos se vierten en el equipo de mezcla para la producción de adoquines y, una vez mezclados, se agrega agua gradualmente. En este caso, se recomienda que primero llene la mitad de la arena y la grava requeridas, y luego vierta el cemento, mezcle y agregue todo lo demás. En este caso, el cemento no se adherirá a las paredes de la batidora.

Modo de mezcla de solución.

La mezcla de mezcla de hormigón con agua añadida no debe ser inferior a 15 minutos. La mezcla terminada se vierte en una artesa u otro recipiente similar, y desde allí se transporta o carga directamente en los moldes.

Lubricación de formas.

Colocación de concreto premezclado en moldes

Los tipos de formularios y su posible elección o bricolaje se discutieron anteriormente. Por lo tanto, el proceso de su llenado y compactación en la mesa vibratoria se describirá directamente aquí.

Para que las baldosas terminadas se retiren más fácilmente después de que el molde se haya endurecido, es necesario realizar un tratamiento previo. Para hacer esto, se lubrican desde el interior con una máquina ligera o aceite vegetal. En casos extremos, se permite usar una solución jabonosa espesa.

Si los recursos financieros lo permiten, en las tiendas puede comprar una composición especial para lubricación. Proporcionará un desmoldeo más fácil, pero requerirá costos adicionales.

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Para el llenado rápido de formularios, se recomienda instalar una mesa baja cerca de la mesa vibratoria. Será posible poner formularios en él y llenarlo allí. Esto reducirá la cantidad de lechada derramada sobre la superficie vibratoria de trabajo.

El proceso de llenado se puede realizar de tres formas:

Prepintado en todo el volumen, la mezcla de hormigón se vierte en moldes de una sola vez, la superficie se nivela con una espátula y se coloca sobre una mesa vibratoria.
Inicialmente, una cuarta parte del volumen se llena con una solución coloreada y el resto del volumen se llena con hormigón gris ordinario.
La capa de color ocupa aproximadamente el 15-20% del volumen, y se coloca una malla de refuerzo o trozos de alambre entre las capas de color y gris para aumentar la resistencia de los productos y mejor conexión capas.

La primera opción será tecnológicamente la más simple, pero una mezcla de concreto con una gran cantidad de tinte puede tener una resistencia reducida.

En el segundo caso concreto limpio actuará como una base sólida, como resultado de lo cual la loseta será más fuerte. Además, se reduce el coste de compra del tinte. Sin embargo, será necesario preparar simultáneamente dos soluciones diferentes: coloreada y gris, lo que complica la tecnología de producción.

La tercera opción le permite obtener el mosaico más fuerte y hermoso, pero es aún más difícil de realizar. En última instancia, la elección de la tecnología en este caso depende solo de usted.

Métodos de coloración de mosaicos

Para obtener matices de color en la superficie de losas de pavimento, se utilizan cuatro métodos diferentes:

Las baldosas están hechas de hormigón coloreado en todas partes;
Los productos están hechos de dos capas, donde la capa superior de la loseta es de una solución coloreada y el resto de la masa es de una mezcla de concreto gris común;
Antes de verter el hormigón en los moldes, su superficie interior se recubre con un agente colorante a base de agua;
Superficie.

El color más estable en la fabricación de losas de pavimento se puede obtener utilizando los dos primeros métodos, pero son bastante costosos desde el punto de vista económico. La cuarta opción le permite ahorrar dinero, pero la pintura de la superficie se borrará fácilmente, por lo que deberá teñirse periódicamente.

Moldes rellenos de mezcla de hormigón sobre mesa vibratoria.

Colocación de moldes terminados en una plataforma vibratoria

Después de llenar el número requerido de formularios, se colocan en la superficie de la mesa vibratoria. En este caso, se permite colocar los formularios uno encima del otro, pero no más de 2 filas.

El procesamiento por vibración de losas de pavimento le permite desplazar todo el aire y compactar la mezcla de concreto con alta calidad. Si durante el proceso de vibración se produce un fuerte hundimiento de la solución, debe agregarla a los tazones que no están completamente llenos y nivelar la superficie con una espátula.

La resistencia y la resistencia a las heladas de los productos y, por lo tanto, su durabilidad, dependen directamente de la calidad de compactación de la mezcla de hormigón. Por lo tanto, el proceso de procesamiento de vibraciones debe continuar durante el tiempo requerido. La duración exacta depende de la frecuencia de oscilación y la potencia del motor y se determina experimentalmente (en promedio, es de 40 a 120 segundos).

Mesa vibratoria casera.

El proceso de curado del concreto.

Después del procesamiento en una mesa vibratoria, los formularios completados deben transferirse a un estante de almacenamiento. Los estantes del estante deben soportar una gran carga de peso, y el estante en sí también debe estar a la sombra, excluyendo la luz solar directa en la superficie.

El proceso de fraguado primario del concreto durante la fabricación de losas de pavimento toma de 12 a 18 horas, pero el endurecimiento completo terminará solo después de 72 a 96 horas, dependiendo de la temperatura y la humedad. Solo después de eso puede proceder a la eliminación de productos de los moldes y su almacenamiento.

Formado y posterior almacenamiento de productos terminados.

Desbandada.

El proceso de sacar los productos terminados de los moldes después de que el concreto haya fraguado se llama desmoldeo. Debe hacerse con cuidado, procurando no dañar las placas y preservando la posibilidad de reutilización de los moldes.

Si las superficies internas de los moldes se mecanizaron antes de verter el hormigón, el desmoldeo no será tan difícil, especialmente en el caso de modelos blandos.

Si surgen complicaciones, se puede recomendar el tratamiento del lado exterior de los moldes con agua caliente. Los materiales de plástico o silicona se expandirán desde agua caliente y libera la teja. Durante el desmoldeo, se permite golpear los moldes y las baldosas con un mazo de goma.

Las tejas removidas se almacenan en palets, observando el aderezo entre los productos individuales al momento de la colocación. La altura de la pila sobre el palé no debe superar los 1,2 metros. Esta condición le permite proteger las baldosas de las filas inferiores de la destrucción debido a la carga de peso.

Conclusión

Como puede ver, es muy posible hacer adoquines con sus propias manos, ya que este proceso tecnológico no es muy complicado y no requiere un conocimiento especial por parte del ejecutante.

El costo de la autoproducción de azulejos.

Es cierto que para un trabajo exitoso, debe tener equipos para la producción de losas de pavimento como una mezcladora de concreto y una mesa vibratoria, pero se pueden comprar, alquilar o fabricar de forma independiente. Lo más importante para obtener un resultado de calidad es la observación exacta de la tecnología y el uso de materias primas de alta calidad.

Fabricación propia adoquines le da al desarrollador las siguientes ventajas:

se reducen los costos financieros para la mejora de una parcela personal;
se hace posible elegir cualquier forma y color del material;
puede preparar cualquier cantidad de material para pavimentar;
control de calidad independiente del material fabricado.

Al colocar baldosas vibrocast caseras, cada propietario puede mostrar completamente su Habilidades creativas y organice el sitio de acuerdo a su gusto y deseo.

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Los caminos en una parcela personal o de jardín, pavimentados con losas, son funcionales y estéticos. El pavimento de adoquín es fuerte, duradero, fácil de mantener y atractivo. Pero el costo de tal cobertura, si estamos hablando de comprar varias docenas metros cuadrados Los mosaicos son significativos. Por lo tanto, los artesanos, para ahorrar dinero, utilizando tecnologías disponibles para las condiciones del hogar, han estado fabricando con éxito losas de pavimento con sus propias manos durante varios años.

La calidad de las losas de pavimento depende del cumplimiento de la tecnología y la formulación correcta.

Elección de tecnología

Hay dos formas de producir losas de pavimento:

vibrocompresión;
vibrocasting.

El primer método para la producción de mosaicos en el hogar no es adecuado por definición: no hay nada con lo que presionar. Y hacer adoquines de buena calidad con sus propias manos mediante vibrocasting es bastante real.

Los fabricantes ofrecen los siguientes tipos de moldes para la producción de adoquines:

poliuretano: permite hasta 100 revoluciones de moldeo;
de plástico - hasta 250 revoluciones;
del caucho plástico - más de 500 ciclos.

El precio de los productos depende de la cantidad de ciclos de moldeo, por lo que el alto costo del caucho y molde de plastico implica su uso en la producción de grandes volúmenes de baldosas, y los productos de poliuretano son bastante asequibles para el comprador medio. Habiendo comprado 5 moldes, puede hacer 500 piezas de losas de pavimento con sus propias manos, y con un manejo cuidadoso es posible hacer más.

moldes para azulejos

Formando plantillas para la producción de adoquines.

Para colar losas de pavimento "in situ", se utilizan moldes de plantilla en forma de marco hecho de tabiques que se asemejan a panales. Forma irregular que puedes comprar o hacer el tuyo propio. Después de colocar dicho marco sobre una base debidamente preparada, los panales se llenan de concreto. Después de unas horas, se retira la plantilla y, en lugar de panales, quedan en la base fragmentos planos de hormigón prefabricados, entre los cuales solo es necesario colocar las juntas.

Además, si se prevé colocar pavimento, por ejemplo, en caminos auxiliares parcela de jardín, y los requisitos para ello son bajos, entonces los moldes para fundir dichos mosaicos se pueden hacer a mano.

Para la fabricación de adoquines, en primer lugar, debe abastecerse de moldes especiales para la fundición.

Producción independiente de moldes para fundición.

Adoquines con sus propias manos.
El formato universal de los adoquines es un cuadrado de 30 cm de lado, este tamaño proporciona la resistencia necesaria cuando se trabaja en flexión y es conveniente para cortar el producto por la mitad o en 4 partes cuando se necesita ajustar el material. Por lo tanto, a partir de barras de madera cepilladas con una sección de 60 x 30 mm, debe hacer un marco con dimensiones internas de 30 x 30 cm y una profundidad de 60 mm con sus propias manos. Es mejor ensamblar el marco con tornillos autorroscantes, que en el futuro, al retirar el producto congelado, será fácil de desenroscar y luego volver a su lugar.

Para formar un patrón en la parte frontal de la futura losa de pavimento, se elige una base elástica con una superficie ondulada, por ejemplo, una alfombra de goma con un patrón grande, y se coloca un marco de forma sobre ella.

Antes de formar el lado del marco y la base con un cepillo, frote con una capa delgada de gel de cocina para lavar platos.

Para que el proceso de hacer mosaicos con sus propias manos no se prolongue durante meses o años, debe hacer al menos 10 formas.

Hacer losas de pavimento con sus propias manos es un proceso bastante laborioso.

Como encofrados para losas de pequeño formato, se pueden utilizar recipientes de plástico desechables para envasar diversos productos, llenándolos con mortero hasta una profundidad fija. La rotación de tales "formas" es de 5 a 10 ciclos, pero esto se compensa con el costo insignificante de las cajas usadas.

Tecnología de fabricación de losas de pavimento por vibrocasting

Este método consiste en verter morteros a base de cemento en formas especiales con compactación simultánea o posterior del contenido por vibración.

El vibrocasting se puede producir utilizando tecnología de una o dos capas.

método de una sola capa

La tecnología monocapa consiste en llenar los moldes con una solución, compactar en mesa vibratoria, mantener los productos en los moldes durante dos días y desmoldar. La resistencia y la estética de una loseta de este tipo es menor que la de un adoquín de dos capas hecho por vibrocasting, por lo que se utiliza para pavimentar áreas de servicio que no requieren una gran estética.

Hacer adoquines vibroprensados es más fácil que hacer vibrocast

Vibrocasting de doble capa

Con el vertido de dos capas, se vierte en los moldes una solución con una capa de pigmento colorante de 1-2 cm mientras se vibra. Sobre la solución coloreada, sin esperar el fraguado de la capa frontal, al ras con los bordes de las formas, se vierte la composición de la capa principal sin tinte y se vibra durante 15-30 segundos. Después de 2 días, los productos se retiran de los moldes y se almacenan para su secado en un lugar fresco.

Independientemente del número de capas, los moldes rellenos de mortero se cubren con una película plástica para evitar la evaporación prematura de la humedad y la pérdida parcial de la resistencia del adoquín.

El propósito de la capa frontal es aumentar las características de resistencia y estética de las losas de pavimento. Esta capa es una cubierta duradera con una superficie brillante, teñida en el color seleccionado al agregar un tinte a la solución. Si, en lugar de cemento gris M500, se usa cemento blanco de la misma marca, entonces la capa frontal coloreada se puede saturar, sin un tinte gris.

La preparación del mortero de pavimentación con sus propias manos es una opción económica

Revestimiento de elementos de hormigón

Para que la capa frontal sea duradera, uniforme y brillante, se deben incluir los siguientes materiales en la composición de la solución:

cemento M500 (preferiblemente blanco);
piedra triturada (granito, mármol, grava) fracción 5-10 mm;
arena tamizada en la proporción;
agua;
color;
dispersante

Receta de hormigón para la formación de la capa frontal.

Al realizar el amasado en la capa frontal, la relación en peso de la cantidad de cemento y SCHPS es de 1:2.

Usando el ejemplo de una operación específica, consideraremos el procedimiento para mezclar la solución de la capa frontal en una mezcladora de concreto. Se vierten 10 litros de agua en la mezcladora, en la que, en el caso de la producción de adoquines de colores, se agrega preliminarmente un tinte. Luego se vierten 750 gramos de una solución acuosa de un dispersante, se enciende una hormigonera y se vierten secuencialmente 3 cubos de SCHPS y cemento Portland M500. Después de un minuto de mezclado, se agregan 3 cubos más de cribado a la hormigonera.

La mezcla de hormigón en una hormigonera se lleva a cabo en una determinada secuencia.

La mezcla se lleva a cabo durante 15-20 minutos hasta que la solución adquiera una consistencia homogénea de crema agria espesa, después de lo cual la masa se transfiere de la hormigonera a la tina y se puede moldear.

La cantidad de color en la solución no debe ser superior al 5 % del volumen del lote. La proporción utilizada debe recordarse en caso de que necesite hacer un lote adicional.

Formación de la capa frontal de la baldosa en forma.

Después de lubricar la superficie interna de los moldes, la solución preparada se coloca en ellos con una capa de 1-2 cm y se compacta por vibración. En ausencia de una mesa vibratoria, puede arreglárselas con la instalación de productos moldeados en una lámina de hierro y golpeando desde abajo con un mazo de goma. Los artesanos particularmente expertos utilizan para vibrar lavadora, sobre el que se colocan los formularios cuando la centrífuga está funcionando en el modo de centrifugado.

La principal diferencia entre los adoquines y losas de pavimento radica en su forma.

Componentes de la solución de la capa base

En la formulación de la solución que forma la capa principal, el dispersante se reemplaza por un plastificante. En el proceso de preparación del mortero, se mezcla una parte del cemento marca M500 con tres partes de la mezcla de piedra triturada y arena. El plastificante se agrega en la misma cantidad que el dispersante a la capa frontal.

Cómo mezclar hormigón para verter la capa base.

Considere la tecnología para la producción de una porción específica de la solución utilizando una mezcladora de concreto.

Se mezclan 750 gramos de una solución acuosa de un plastificante en 12 litros de agua, después de lo cual se vierten secuencialmente 5 cubos de SCHPS y 3 cubos de cemento Portland M500 en un mezclador de trabajo con líquido, después de lo cual se añaden otros 3-4 cubos de cribado. agregado. No es necesario colorear el material principal de las losas de pavimento. El hormigón se mezcla durante aproximadamente un cuarto de hora y, al alcanzar la consistencia de la crema agria, se descarga en una tina.

Para amasar concreto en casa por 1 sq. adoquines de 6 cm de espesor, necesitará:

Mezcla de arena y piedra triturada - 90 kg;
Cemento M500 - 25 kg;
Dispersante - 120 gramos;
Plastificante - 100 gramos;
Tinte - 600-800 gramos.

Reforzar los adoquines y verter la capa base.

Para aumentar la resistencia de la loseta, puede reforzar el producto con sus propias manos. Como refuerzo, es ideal una "muesca" cortada a medida (chapa de acero expandida) hecha de una hoja de acero con un espesor de 1 o 2 mm. Las piezas cortadas se colocan sobre el mortero de la cara vista de la teja y se cubren con hormigón a ras de los bordes de los encofrados. El refuerzo de los productos en el hogar también se puede hacer con piezas de alambre grueso o refuerzo laminado liso, malla de acero colocada transversalmente.

Para garantizar la solidez de la loseta, el relleno de la segunda capa se realiza a más tardar 20 minutos después de la formación de la primera.

Después de compactar el mortero por vibración, los moldes se colocan sobre una superficie horizontal en un lugar fresco durante dos días hasta que el hormigón se endurece.

Las losas de pavimentación modernas son adecuadas para arreglar jardines urbanos o rurales

Decapado de moldes y retirada de azulejos

Si la forma está hecha a mano con barras de madera, los tornillos de fijación se desatornillan en una de las juntas, después de lo cual se separa el marco y se libera el producto. A los adoquines se les dan otros 10 días para que adquieran fuerza y se sequen, colocando las baldosas en una capa en una habitación fresca.

Si se usaron moldes de poliuretano para la producción de baldosas, entonces el molde con el producto se coloca en un baño de agua tibia (60 grados) durante un par de minutos para ablandar el polímero, después de lo cual se retira la baldosa y también se coloca en un lugar fresco durante 10 días hasta que esté listo para su uso final.

Teniendo en cuenta que la teja debe estar en forma durante dos días, es posible, teniendo a su disposición 10 formas, extraer diariamente 5 productos terminados y realizar 5 molduras regulares.