Características del fresado de chaveteros. Fresado con fresas escuadradoras Fresado en escuadra con fresas escuadradoras

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Fresado de ranuras

Un hueco de metal en una pieza, limitado por superficies planas o perfiladas, se llama ranura. Las ranuras pueden ser rectangulares, en forma de T, en cola de milano, perfiladas, pasantes, abiertas, cerradas, etc. El mecanizado de ranuras es una operación común en fresadoras de varios tipos y se realiza con fresas de disco, de extremo y perfiladas (Fig. 5.23).

Las ranuras rectangulares se fresan con mayor frecuencia con cortadores de disco de tres lados (Fig. 5.23, a), ranuras de disco o fresas de extremo (Fig. 5.23, b). Al fresar ranuras precisas, el ancho de la fresa de disco (diámetro de la fresa) debe ser menor que el ancho de la ranura, y el fresado hasta un tamaño determinado se realiza en varias pasadas. El mecanizado de ranuras con fresas de extremo requiere la elección correcta del sentido de rotación del husillo de la máquina en relación con las ranuras helicoidales de las fresas. Deberían ser mutuamente opuestos.

El fresado de ranuras cerradas se realiza en fresadoras verticales utilizando fresas de extremo (Fig. 5.23, d). El diámetro de las fresas debe ser 1...2 mm menor que el ancho de la ranura. La inmersión a una profundidad de corte determinada se realiza moviendo la mesa con la pieza de trabajo en las direcciones longitudinal y vertical, luego se activa el movimiento longitudinal del avance de la mesa y se fresa la ranura a la longitud requerida, seguido de pasadas de acabado a lo largo de la lados de la ranura.

Las ranuras curvilíneas se fresan en toda su profundidad con una sola pasada. De acuerdo con esta condición, el movimiento de avance resultante se asigna igual a la suma de los vectores del movimiento de avance transversal y longitudinal. Para reducir la alimentación en lugares donde cambian las direcciones de las ranuras, es necesario procesar con cortadores con voladizos mínimos y reducir las velocidades de alimentación.

El fresado de ranuras de perfiles especiales (en forma de T, tipo cola de milano) se realiza en fresadoras verticales o longitudinales en tres (ranuras en forma de T) o dos (ranuras en cola de milano) transiciones. Teniendo en cuenta las condiciones de funcionamiento desfavorables de los cortadores en forma de T y de un solo ángulo utilizados en estas operaciones, el avance por diente S no debe exceder los 0,03 mm/diente; velocidad de corte - 20...25 m/min.

Características del fresado de chaveteros

Los chaveteros de los ejes se dividen en pasantes, abiertos, cerrados y semicerrados. Pueden ser prismáticos, segmentarios, de cuña, etc. (correspondientes a las secciones de las claves). Es conveniente fijar los espacios en blanco del eje en la mesa de la máquina en prismas. Para piezas cortas es suficiente un prisma. Para longitudes de eje largas, la pieza de trabajo se monta sobre dos prismas. La ubicación correcta del prisma en la mesa de la máquina se garantiza mediante una espiga en la base del prisma, que encaja en la ranura de la mesa (Fig. 5.24).

Los chaveteros se fresan con cortadores de disco ranurados, cortadores ranurados con respaldo (GOST 8543-71), cortadores con llave (GOST 9140-78) y cortadores montados. La ranura o cortadora de llaves debe instalarse en el plano diametral de la pieza de trabajo.

El fresado de chaveteros abiertos con una ranura que sale a lo largo de un círculo, cuyo radio es igual al radio del cortador, se realiza mediante cortadores de disco. Las ranuras en las que no se permite que la ranura salga a lo largo del radio del círculo se fresan con cortadores de punta o de llave.

Los casquillos para llaves segmentadas se fresan con fresas de mango y accesorios en fresadoras horizontales y verticales. La dirección del movimiento de alimentación es solo hacia el centro del eje (Fig. 5.25, a).

Para obtener ranuras de ancho preciso, el procesamiento se realiza en fresadoras de llaves especiales con alimentación pendular (Fig. 5.25, b). Con este método, la fresa corta 0,2...0,4 mm y fresa la ranura en toda su longitud, luego vuelve a cortar a la misma profundidad y fresa la ranura en toda su longitud, pero en una dirección diferente.

Una operación similar al fresado de ranuras es ranurado en espacios en blanco de herramientas de corte. Las ranuras pueden ubicarse en la parte cilíndrica, cónica o final de las piezas de trabajo. Como herramienta para ranurar se utilizan cortadores de un solo ángulo o de doble ángulo.

Al fresar ranuras angulares en la parte cilíndrica de una herramienta de corte con un ángulo de ataque γ = 0° usando cortadores de un solo ángulo, la parte superior de los dientes del cortador debe pasar a través del plano diametral de la pieza de trabajo. El cortador se instala usando un cuadrado (Fig. 5.26, a) en el centro del husillo insertado en el orificio cónico de modo que las partes superiores de los dientes del cortador y el centro estén alineados, y luego la pieza de trabajo se mueve en sentido transversal. dirección en una cantidad igual a la mitad de su diámetro, o a lo largo de la línea trazada en el extremo o la superficie cilíndrica de la pieza de trabajo, pasando por su plano central (Fig. 5.26, b).

Al procesar ranuras de esquina con un valor positivo dado del ángulo de inclinación γ, la superficie del extremo de un cortador de un solo ángulo debe ubicarse desde el plano central a una cierta distancia x (Fig. 5.26, c), que puede ser determinada por la fórmula

donde D es el diámetro de la pieza de trabajo, mm; γ - ángulo frontal,°.

Al configurar el procesamiento de ranuras angulares, la parte superior de los dientes de un cortador de doble ángulo debe colocarse en el plano diametral usando uno de los métodos discutidos anteriormente, y luego la pieza de trabajo debe desplazarse con respecto al cortador en una cantidad x (Fig. 5.26, d), que depende del diámetro de la pieza de trabajo D, la profundidad de la ranura del perfil h, el ángulo de trabajo de la fresa 8 y el ángulo de ataque de la fresa γ:

x = D/(2sen(γ+δ) - hsenδ/cosγ).

En γ= 0° x = (D/2 - /0)senδ.

La pieza de trabajo se puede instalar y asegurar de una de las siguientes maneras: en los centros del cabezal índice y el contrapunto, o en los centros del mandril.

Los cortadores angulares también se utilizan para fresar ranuras angulares en una superficie cónica. Los cortadores se instalan con respecto al plano diametral de la pieza de trabajo de la misma manera que cuando se fresan ranuras angulares en una superficie cilíndrica.

Al fresar ranuras angulares en una superficie cónica, la pieza de trabajo se puede fijar en un mandril de tres mordazas, en un mandril final insertado en el orificio cónico del husillo del cabezal índice o en los centros del cabezal índice y el contrapunto. El último de los métodos enumerados para instalar la pieza de trabajo se utiliza con un ángulo cónico pequeño.

Fresado en hombro

Dos planos mutuamente perpendiculares forman una repisa. Las piezas de trabajo pueden tener uno o más salientes. El procesamiento de hombros es una operación común que se lleva a cabo con fresas de disco o de mango, o un juego de cortadores de disco (Fig. 5.27, a - c) en fresadoras horizontales y verticales, de la misma manera que se procesan ranuras. Las repisas grandes se fresan con fresas (Fig. 5.27, d).

Las fresas planeadoras se utilizan para fresar piezas con hombros anchos en fresadoras horizontales y verticales. Una pieza con repisas ubicadas simétricamente se procesa en mesas giratorias de dos posiciones. Después de fresar el primer hombro, la pieza en el dispositivo se gira 180°.

Para materiales de fácil procesamiento y materiales de dificultad de procesamiento media con una gran profundidad de fresado, se utilizan fresas de disco con dientes normales y grandes. El fresado de materiales difíciles de cortar debe realizarse con fresas de dientes normales y finos. Al fresar un hombro, se debe utilizar una fresa de disco cuyo ancho sea 5...6 mm mayor que el ancho del hombro. En este caso, la precisión del ancho del hombro no depende del ancho del cortador.

Cortar espacios en blanco

Las operaciones de separar completamente parte del material de la pieza de trabajo, dividir las piezas de trabajo en partes separadas, así como la formación de ranuras estrechas de una o varias dimensiones (ranuras, estrías) se realizan con cortadores y ranuradores. El diámetro de la fresa debe elegirse lo más pequeño posible. Cuanto menor es el diámetro del cortador, mayor es su rigidez y resistencia a las vibraciones. La mayoría de las veces, las piezas de trabajo se instalan y fijan en un tornillo de banco (Fig. 5.28). Es preferible cortar material en láminas finas y cortarlo en tiras utilizando fresado y avances pequeños (S_= 0,01...0,08 mm/diente). Las velocidades de corte al cortar con fresas de corte y ranurado de acero rápido, dependiendo de la profundidad de fresado y del avance por diente de la fresa, son: al procesar piezas de fundición gris v=12...65 m/min ; de fundición maleable - 27...75 m/min; de acero - 24...60 m/min.

Inspección de ranuras, repisas y piezas cortadas.

Esta operación se realiza con un instrumento de medición (Tabla 5.1).

Fresado de ranuras especiales

Las piezas con ranuras especiales se utilizan ampliamente en la ingeniería mecánica. Veamos los dos surcos más comunes. , el método de procesamiento y las herramientas necesarias para realizar trabajos de fresado.

Fresado de ranuras en cola de milano

La ranura de cola de milano sirve principalmente como guía para los elementos móviles de las máquinas: consolas, correderas de mesa, guías de deslizamiento de torno, grilletes de fresadora... La herramienta principal para obtener dicha ranura es un cortador de ángulo final que lleva el nombre de la ranura de cola de milano. tipo cola". Cortadores de cola de milano
están hechos en un solo ángulo (el filo, por regla general, está solo en
parte cónica del cortador) o de dos ángulos (borde cortante en dos lados adyacentes). Los cortadores de doble ángulo distribuyen la carga de manera más uniforme, por lo que funcionan más suavemente y son más duraderos. Los cortadores de cola de milano están fabricados con aceros rápidos R6M5, R9 y aleaciones duras VK8, T5K10 y T15K6.

Fresar una ranura en cola de milano es la operación final de fresar una pieza, por lo que la selección de la herramienta y la correcta fijación de la pieza son muy importantes; La pieza se alinea directamente en un tornillo de banco o, si la pieza es de gran tamaño, sobre la mesa de una fresadora mediante un calibre de altura, escuadras e indicadores de dirección de avance.

La ranura se procesa en dos etapas:

La primera es fresar una ranura rectangular con una fresa espátula o, si las condiciones lo permiten, con una fresa de tres caras.

El segundo, un cortador angular ("cola de milano"), se utiliza para procesar los lados uno por uno.

Teniendo en cuenta las difíciles condiciones de corte, el avance de la herramienta debe reducirse ligeramente, hasta aproximadamente el 40% de las condiciones normales de trabajo (para un material determinado, ancho del material a cortar, suministro de refrigerante, etc.).

Las mediciones se realizan con una herramienta calibradora, las dimensiones angulares se realizan con un goniómetro universal (el propio cortador), plantillas de la superficie base de la pieza, dos rodillos cilíndricos calibrados según fórmulas especiales.

Al fresar una ranura en cola de milano, debe prestar atención a los siguientes problemas que pueden surgir:

La profundidad de la ranura y los ángulos de inclinación de los lados no son los mismos en toda su longitud; la razón es la alineación incorrecta de la pieza en el plano horizontal;

El ángulo de inclinación de los lados no corresponde al valor especificado: cálculo incorrecto del ángulo del cortador, desgaste del cortador debido a una discrepancia entre el modo de procesamiento y el material de la herramienta;

Diferentes anchos de ranura en toda su longitud: desplazamiento de la mesa de la máquina en las consolas guía;

Rugosidad de la superficie: trabajar con una herramienta mal afilada, avance inadecuado.

Rotura del cortador: debido a la gran carga al procesar esta ranura en los bordes cortantes acoplados, la parte superior del cortador se rompe; primero es necesario redondearlo, hacerlo con un radio pequeño.

Fresado de ranuras en T

Las ranuras en T se utilizan principalmente en la construcción de máquinas para sujetar piezas. Se utilizan mucho en mesas de máquinas herramienta para diversos fines (rectificado, taladrado, fresado, cepillado, etc.). Se utilizan para colocar en ellos las cabezas de los tornillos de fijación, así como para alinear el soporte sobre la mesa de la máquina. Las ranuras en T se caracterizan por su profundidad total, el grosor entre la ranura y el tablero de la mesa y el ancho de la parte superior estrecha y la parte inferior ancha. Las ranuras de este tipo están reguladas por la norma. Cada talla corresponde a otras tallas estrictamente definidas, porque... Para ellos, se fabrican a escala industrial pernos, dispositivos de fijación y equipos especiales.

Para hacer una ranura en T necesitas:

Fresa de extremo con un diámetro igual al ancho estrecho de la ranura o un diámetro menor en múltiples pasadas;

- al realizar varias ranuras, es más conveniente trabajar con un cortador de tres lados con un espesor igual a la parte estrecha de la ranura en forma de T. La ranura se obtiene con mayor precisión y la velocidad de procesamiento es mayor que con una fresa cortadora, y la tasa de desperdicio es menor;

Fresa especial en forma de T. La fresa para ranuras en T consta de una pieza de trabajo con los elementos y la geometría de las fresas de ranura de disco, cónicas.
o o un vástago cilíndrico y un cuello rectificado cilíndrico liso, cuyo diámetro generalmente se selecciona igual al ancho de la parte estrecha de la ranura (puede ser menor). La parte de trabajo del cortador puede tener dientes multidireccionales y está hechafabricados con aceros rápidos R6M5, R18 o equipados con inserciones de carburo VK8, T5K10, T15K6, etc.;

Cortador de cola de milano o avellanador para biselado interior y exterior.

La secuencia de fresado de una ranura en T es similar al fresado de ranuras tipo
“cola de milano”. Inicialmente se fresa una ranura rectangular con un ancho igual o menor que la parte estrecha de la ranura y una profundidad igual a la profundidad de la ranura.

A continuación, seleccione un cortador para ranuras en T. Dependiendo del tamaño de la ranura se decide pasar con una fresa o con varias, porque Cuando la profundidad y el ancho de la ranura son grandes, la herramienta de trabajo experimenta cargas pesadas, seleccione uno o más cortadores con la misma altura de la parte de trabajo y, si lo desea,
elno, con el tamaño de cuello adecuado. De este modo se consigue un modo de procesamiento más suave, porque el espesor de la capa cortada en la pieza de trabajo disminuye. Cuando trabaje, debe prestar especial atención a la eliminación de virutas, porque... en cerradoEn la ranura, esto se vuelve muy importante y es necesario prever un suministro obligatorio de refrigerante (líquido de corte) para eliminar el exceso de calor y evitar el sobrecalentamiento de la fresa de trabajo. La velocidad de avance para este tipo de trabajo debe reducirse lo máximo posible.

La operación final consiste en eliminar los chaflanes externos e internos. En este caso se utilizan fresas de un solo ángulo o de doble ángulo. dl
Para un chaflán exterior, es posible utilizar avellanadores, para un chaflán interior, cortadores de cola de milano. La condición principal es que el diámetro del cortador de esquina debe ser mayor que el tamaño de la parte estrecha de la ranura en forma de T para obtener un chaflán más uniforme y mayor.Productividad laboral.

La medición y control de las dimensiones de la ranura en forma de T se realiza mediante calibradores, medidores de altura, medidores de diámetros, indicadores y también plantillas especiales.

Al fresar ranuras en T pueden producirse los siguientes tipos de defectos:

- la altura de la ranura a lo largo de toda la pieza no es la misma - - la pieza de trabajo no está alineada cuando se instala en un plano horizontal;
- el ancho de la parte interior de la ranura al final es menor que el tamaño al comienzo de la pieza de trabajo - eliminación inoportuna de virutas, lo que resulta en un mayor desgaste de la herramienta;
- el ancho de la parte estrecha excede el tamaño especificado - afilado incorrecto de la herramienta, descentramiento de la parte cortante del cortador, rigidez (juego) insuficiente de la mesa de la máquina.

¡Buena suerte a todos y éxito!

Puedes pegar un escudo con barras estrechas, dice A. Ilyin de la ciudad de Shumerlya (Chuvashia), solo necesitas hacer una máquina simple para fresar ranuras.

En la fabricación de algunas estructuras, en particular colmenas, se requieren tableros con un ancho de 350 mm. Es difícil encontrar y comprar tablas de este ancho. Los tableros anchos también tienen un inconveniente: se deforman durante el funcionamiento de las colmenas, por lo que decidí abandonar los tableros anchos. Es mejor pegar el escudo con tablas estrechas o simplemente con barras. Pero la resistencia de la junta adhesiva al final de los bordes ranurados de las tablas es demasiado baja, la junta machihembrada es más fuerte, pero su resistencia resultó ser insuficiente y el desperdicio de material es grande.

Encontré una solución como esta. Proceso solo aquellos lados de las tablas (barras) que luego se pegarán. En la máquina fresaré una fila de ranuras de 2 mm de ancho y 3 mm de profundidad en los lados cepillados. Cubro las superficies a pegar con pegamento y conecto las tablas para que las crestas y ranuras de las tablas encajen entre sí. Las crestas encajan perfectamente en las ranuras, a veces incluso hay que introducirlas. Debe trabajar con cuidado para no atascar las ranuras al impactar. Para estos fines, suelo utilizar un bloque auxiliar, en un lado del cual se fresan ranuras. Coloco el bloque sobre el tablero y, alineando las ranuras, lo golpeo con un mazo. Cuando todo el escudo está montado, lo comprimo con dos abrazaderas y lo seco. Plano el tablero encolado por ambos lados en una ensambladora hasta obtener el espesor requerido. A partir de tales escudos puedes armar una colmena fuerte. Yo uso pulpa o pegamento de caseína. Cualquier adhesivo impermeable es adecuado: K-17, VIAM-BZ, epoxi, etc.

Mi fresadora de ranuras está fabricada con un motor trifásico con una potencia de 0,3 kW, 2850 rpm. Se conecta a una red de 220 V mediante el habitual circuito delta de “condensador”. Una potencia tan baja es suficiente para trabajar. Al eje del motor se fija un cabezal de corte que consta de un tubo con una tuerca, cortadores y arandelas. Los cortadores están hechos de cortadores prefabricados para trabajos en metal con un diámetro de 100 mm. Para que puedan cortar madera, se quitan algunos de los dientes con una muela de esmeril y quedan 4 dientes.

El cortador se ensambla en un tubo, se instalan arandelas de tal espesor entre los cortadores individuales que entre ellos hay un espacio de 2 mm, la estructura se aprieta con una tuerca. Para que la máquina funcione sin vibraciones ni golpes, los bordes cortantes de los dientes están desplazados entre sí entre 5 y 10 mm. La máquina funciona silenciosamente y no produce emisiones de piezas.

Directamente a la carcasa del motor se adjunta una mesa con un marco limitador (regla) para una alimentación uniforme de la pieza de trabajo.

La máquina es fácil de transportar y no pesa más de 8 kg. Fijado a la mesa (banco de trabajo) con dos tornillos.

Para trabajar completamente con una fresadora manual, además de la herramienta en sí, el material y el juego de cortadores correspondiente, es necesario tener un componente más: los accesorios. Para que el cortador pueda dar forma a la pieza de trabajo de acuerdo con el plan del maestro (cortar el material exactamente donde se necesita) debe estar en una posición estrictamente definida con respecto a la pieza de trabajo en cada momento. Para ello se utilizan numerosos accesorios para fresadoras manuales. Algunos de ellos, los más necesarios, están incluidos en el volumen de suministro de la herramienta. Otros dispositivos para fresar los puede comprar o fabricar usted mismo. Además, los dispositivos caseros son tan simples que puedes hacerlos sin dibujos, usando solo sus dibujos.

Valla de corte

El dispositivo más utilizado que viene con casi todas las fresadoras es un tope paralelo, que garantiza el movimiento recto de la fresa con respecto a la superficie de la base. Este último puede ser la regla de una pieza, una mesa o un carril guía. El tope paralelo se puede utilizar tanto para fresar varias ranuras ubicadas en la superficie de la pieza de trabajo como para procesar bordes.

Tope paralelo para fresadora manual: 1 - tope, 2 - varilla, 3 - base de la fresadora, 4 - tornillo de bloqueo de la varilla, 5 - tornillo de ajuste fino, 6 - carro móvil, 7 - tornillo de bloqueo del carro móvil, 8 - almohadillas, 9 - tornillo de bloqueo del tope.

Para instalar el dispositivo en la posición de trabajo, es necesario deslizar las varillas 2 en los orificios del marco 3, asegurando la distancia requerida entre la superficie de soporte del tope y el eje del cortador, y fijarlas con el tornillo de bloqueo. 4. Para posicionar con precisión el cortador, debe soltar el tornillo de bloqueo 9 y girar el tornillo de ajuste fino 5 para colocar el cortador en la posición deseada. Para algunos modelos de tope, las dimensiones de la superficie de soporte se pueden cambiar moviendo o extendiendo las almohadillas de soporte 8.

Si agrega una pieza simple a la guía paralela, puede usarla para fresar no solo ranuras rectas sino también curvas, por ejemplo, para procesar una pieza de trabajo redonda. Además, la superficie interior del bloque situado entre el tope y la pieza de trabajo no tiene necesariamente que tener una forma redondeada que siga el borde de la pieza de trabajo. También se le puede dar una forma más sencilla (Figura “a”). En este caso, la trayectoria del cortador no cambiará.

Por supuesto, una guía de corte al hilo normal, gracias a la muesca en el centro, le permitirá orientar la fresadora a lo largo de un borde redondeado, pero es posible que la posición de la fresadora no sea lo suficientemente estable.

La función de la barra guía es similar a la de una guía paralela. Al igual que este último, garantiza un movimiento estrictamente lineal de la fresadora. La principal diferencia entre ellos es que el neumático se puede instalar en cualquier ángulo con respecto al borde de la pieza o mesa, asegurando así cualquier dirección de movimiento de la fresadora en el plano horizontal. Además, el neumático puede disponer de elementos que simplifiquen determinadas operaciones, por ejemplo, fresados ​​situados a la misma distancia entre sí (con un paso determinado), etc.

El riel guía se fija a la mesa o pieza de trabajo mediante abrazaderas o abrazaderas especiales. El neumático puede equiparse con un adaptador (zapata), que está conectado a la base de la fresadora mediante dos varillas. Deslizándose a lo largo del perfil del neumático, el adaptador ajusta el movimiento lineal de la cortadora.

A veces (si la distancia entre el neumático y el enrutador es demasiado corta), las superficies de soporte del neumático y el enrutador pueden aparecer en diferentes planos de altura. Para nivelarlos, algunas fresadoras están equipadas con patas de soporte retráctiles, que cambian la posición de la fresadora en altura.

Este dispositivo es fácil de hacer con tus propias manos. La opción más sencilla es un bloque largo fijado a la pieza de trabajo con abrazaderas. El diseño se puede complementar con soportes laterales.

Al colocar un bloque sobre dos o más piezas de trabajo alineadas a la vez, se pueden hacer ranuras en ellas de una sola vez.

Cuando se utiliza un bloque como tope, es inconveniente colocar el bloque a cierta distancia de la línea de la futura ranura. Los dos dispositivos siguientes no presentan este inconveniente. El primero está hecho de tablas y madera contrachapada unidas entre sí. En este caso, la distancia desde el borde del tope (tablero) hasta el borde de la base (madera contrachapada) es igual a la distancia desde el cortador hasta el borde de la base de la fresadora. Pero esta condición se cumple sólo para un cortador del mismo diámetro.. Gracias a esto, el dispositivo se alinea rápidamente a lo largo del borde de la futura ranura.

El siguiente dispositivo se puede utilizar con fresas de diferentes diámetros, además al fresar la fresadora se apoya sobre toda su suela, y no sobre la mitad, como en el dispositivo anterior.

El tope está alineado a lo largo del borde del tablero con bisagras y la línea central de la ranura. Después de fijar el tope, la tabla plegable se pliega hacia atrás, dejando espacio para la fresadora. El ancho de la tabla plegable, junto con el espacio entre esta y el tope (si lo hay), debe ser igual a la distancia desde el centro del cortador hasta el borde de la base de la fresadora. Si se concentra en el borde del cortador y el borde de la futura ranura, entonces el dispositivo solo funcionará con un diámetro del cortador.

Al fresar ranuras a lo largo de la veta, a la salida de la pieza de trabajo, al fresar una ranura abierta, no son infrecuentes casos de raspado de la madera. Los siguientes dispositivos ayudarán a minimizar las raspaduras: presiono las fibras por donde sale el cortador, evitando que se separen de la pieza de trabajo.

Dos tablas, estrictamente perpendiculares, están conectadas con tornillos. Se utilizan diferentes cortadores en diferentes lados del tope para que el ancho de la ranura en el dispositivo coincida con el ancho de la ranura de la pieza que se está fresando.

Otro accesorio para fresar ranuras abiertas se puede presionar con más fuerza contra la pieza de trabajo, lo que minimiza aún más el desgaste, pero solo se adapta a un cortador de un diámetro. Consta de dos piezas en forma de L unidas a la pieza de trabajo mediante abrazaderas.

Copiar anillos y plantillas.

El anillo de copia es una placa redonda con un hombro sobresaliente que se desliza a lo largo de la plantilla y proporciona la trayectoria necesaria del cortador. El anillo de copia se fija a la base del enrutador de varias maneras: lo atornillan en un orificio roscado (dichos anillos se encuentran en la foto de abajo), insertan las antenas del anillo en orificios especiales en la base o lo atornillan con tornillos .

El diámetro del anillo de copia debe ser lo más cercano posible al diámetro del cortador, pero el anillo no debe tocar sus partes cortantes. Si el diámetro del anillo es mayor que el diámetro del cortador, entonces la plantilla debe ser más pequeña que las piezas terminadas para compensar la diferencia entre el diámetro del cortador y el diámetro del anillo de copia.

La plantilla se fija a la pieza de trabajo con cinta adhesiva de doble cara, luego ambas partes se presionan con abrazaderas al banco de trabajo. Una vez que haya terminado de fresar, verifique que el anillo esté presionado contra el borde de la plantilla durante toda la operación.

Puede hacer una plantilla para procesar no todo el borde, sino solo para redondear las esquinas. En este caso, utilizando la plantilla que se muestra a continuación, puedes realizar redondeos de cuatro radios diferentes.

En la figura anterior se utiliza un cortador con cojinete, pero la plantilla también se puede usar con un anillo, solo que o el anillo debe coincidir exactamente con el diámetro del cortador o los topes deben permitir alejar la plantilla de el borde por la diferencia en el radio del cortador y el anillo. Esto también se aplica a la versión más simple que se muestra a continuación.

Las plantillas se utilizan no solo para fresar bordes, sino también ranuras en la cara.

La plantilla puede ser ajustable.

El enrutamiento con plantilla es un excelente método para cortar ranuras para bisagras.

Herramientas para fresar ranuras redondas y elípticas.

Las brújulas están diseñadas para mover el enrutador alrededor de un círculo. El dispositivo más simple de este tipo es una brújula, que consta de una varilla, un extremo del cual está conectado a la base del enrutador, y el segundo tiene un tornillo con un pasador en el extremo, que se inserta en un orificio que sirve como el centro del círculo a lo largo del cual se mueve el cortador. El radio del círculo se establece desplazando la varilla con respecto a la base de la fresadora.

Por supuesto, es mejor que la brújula esté hecha de dos varillas.

En general, las brújulas son un dispositivo muy común. Existe una gran cantidad de dispositivos caseros y de marca para fresado circunferencial, que varían en tamaño y facilidad de uso. Como regla general, las brújulas tienen un mecanismo que asegura un cambio en el radio del círculo. Por lo general, tiene la forma de un tornillo con un pasador en el extremo que se mueve a lo largo de la ranura del dispositivo. El pasador se inserta en el orificio central de la pieza.

Cuando es necesario fresar un círculo de pequeño diámetro, el pasador debe ubicarse debajo de la base de la fresadora, y para tales casos se utilizan otros dispositivos que se fijan en la parte inferior de la base de la fresadora.

Asegurar el movimiento del cortador en círculo utilizando una brújula es bastante sencillo. Sin embargo, a menudo uno tiene que lidiar con la necesidad de hacer contornos elípticos, al insertar espejos o vidrios de forma ovalada, instalar ventanas o puertas arqueadas, etc. El dispositivo PE60 WEGOMA (Alemania) está diseñado para fresar elipses y círculos.

Se trata de una base en forma de placa, fijada a la superficie mediante ventosas de vacío 1 o con tornillos si la naturaleza de la superficie no permite su fijación mediante ventosas. Dos zapatas 2, que se mueven a lo largo de guías que se cruzan, aseguran el movimiento de la fresa a lo largo de una trayectoria elíptica. Al fresar un círculo, solo se utiliza una zapata. El kit del dispositivo incluye dos varillas de montaje y un soporte 3, con la ayuda de los cuales se conecta la fresadora a la losa. Las ranuras en el soporte le permiten instalar la fresadora de modo que su superficie de apoyo y la base de la losa estén en el mismo plano.

Como puede verse en las fotografías de arriba, se utilizó una fresadora en lugar de una sierra de calar o de cinta y, debido a la alta velocidad del cortador, la calidad de la superficie procesada fue mucho mayor. Además, si no tiene una sierra circular de mano, una fresadora puede reemplazarla.

Dispositivos para fresar ranuras en superficies estrechas.

Las ranuras para cerraduras y bisagras de puertas, en ausencia de una fresadora, se realizan con un cincel y un taladro eléctrico. Esta operación, especialmente cuando se hace una ranura para una cerradura interna, requiere mucho tiempo. Con una fresa y un dispositivo especial, se puede completar varias veces más rápido. Es conveniente disponer de un dispositivo que permita fresar ranuras en una amplia gama de tamaños.

Para hacer ranuras al final, puede hacer un dispositivo simple en forma de base plana unida a la base del enrutador. Su forma puede ser no solo redonda (según la forma de la base de la fresadora), sino también rectangular. En ambos lados debe fijar pasadores guía que asegurarán el movimiento recto del enrutador. La condición principal para su instalación es que sus ejes estén alineados con el centro del cortador. Si se garantiza esta condición, la ranura quedará ubicada exactamente en el centro de la pieza de trabajo, independientemente de su espesor. Si necesita mover la ranura hacia un lado u otro desde el centro, debe colocar un casquillo con un cierto espesor de pared en uno de los pasadores, como resultado de lo cual la ranura se moverá hacia el lado en el que se encuentra el pasador. se encuentra el casquillo. Cuando se utiliza una fresadora con un dispositivo de este tipo, se debe guiar de tal manera que los pasadores queden presionados en ambos lados contra las superficies laterales de la pieza.

Si coloca una segunda guía paralela al enrutador, también obtendrá un dispositivo para fresar ranuras en el borde.

Pero puedes prescindir de dispositivos especiales. Para garantizar la estabilidad de la fresadora en una superficie estrecha, se fijan tablas a ambos lados de la pieza, cuya superficie debe formar un solo plano con la superficie a procesar. Al fresar, la fresadora se posiciona mediante una guía paralela.

Puedes hacer una versión mejorada que aumente el área de soporte para el enrutador.

Dispositivo para procesar balaustres, pilares y otros cuerpos de rotación.

La variedad de trabajos que se realizan con una fresa manual dicta en ocasiones la necesidad de fabricar de forma independiente dispositivos que faciliten la realización de determinadas operaciones. Los dispositivos de marca no pueden cubrir toda la gama de trabajos y son bastante caros. Por lo tanto, los dispositivos caseros para un enrutador son muy comunes entre los usuarios interesados ​​​​en trabajar con madera y, a veces, los dispositivos hechos a mano son superiores a los análogos de marca o no tienen ningún análogo de marca.

A veces es necesario fresar varias ranuras en cuerpos giratorios. En este caso, el dispositivo que se muestra a continuación puede resultar útil.

El dispositivo se utiliza para fresar ranuras longitudinales (canales) en balaustres, postes, etc. Consiste en un cuerpo 2, un carro móvil con una fresa instalada 1, un disco para ajustar el ángulo de rotación 3. El dispositivo funciona de la siguiente manera. El balaustre se coloca en el cuerpo y se fija allí con tornillos 4. La rotación al ángulo deseado y la fijación de la pieza de trabajo en una posición estrictamente definida se garantiza mediante el disco 3 y el tornillo de bloqueo 5. Después de fijar la pieza, se coloca el carro con la fresadora. se pone en movimiento (a lo largo de las barras guía del cuerpo) y se fresa una ranura a lo largo de la pieza de trabajo. Luego se desbloquea el producto, se gira al ángulo requerido, se bloquea y se realiza la siguiente ranura.

Se puede utilizar un dispositivo similar en lugar de un torno. La pieza de trabajo debe girarse lentamente con un asistente o un simple accionamiento, por ejemplo, de un taladro o un destornillador, y el exceso de material debe eliminarse con una fresa que se mueve a lo largo de las guías.

Herramientas para fresar espigas.

Las plantillas de espigado se utilizan para fresar el perfil de las juntas de espiga. La fabricación de este último requiere una gran precisión, que es casi imposible de lograr manualmente. Las plantillas de espigado le permiten perfilar rápida y fácilmente incluso uniones complejas como las colas de milano.

La siguiente figura muestra una muestra industrial de un dispositivo de corte de espigas para realizar tres tipos de juntas: una cola de milano (versión ciega y pasante) y una junta pasante con una espiga recta. Las dos piezas acopladas se instalan en el dispositivo con un cierto desplazamiento entre sí, controlado por los pasadores 1 y 2, luego se procesan. La trayectoria exacta del cortador está determinada por la forma de la ranura en la plantilla y el anillo copiador de la fresadora, que se desliza a lo largo del borde de la plantilla, repitiendo su forma.

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Chaveteros de fresado en los ejes tiene una serie de características. Las ranuras pasantes y abiertas (para llaves paralelas) con una ranura que sale a lo largo de un círculo, cuyo radio es igual al radio del cortador, se procesan con cortadores de disco.

Las ranuras cerradas y semicerradas (para llaves paralelas) se fresan utilizando fresas de punta o especiales. Al mecanizar una ranura con una fresa, es necesario perforar un orificio en la parte más externa para instalarla, ya que las fresas no funcionan con avances axiales.

Chaveteros de fresado Es una operación muy responsable. La naturaleza del ajuste de las piezas que se acoplan al eje depende de la precisión del chavetero. Se aplican requisitos técnicos estrictos a los chaveteros fresados. El chavetero también está sujeto a requisitos relacionados con la precisión de su ubicación y la rugosidad de la superficie. Las caras laterales del chavetero deben ubicarse simétricamente con respecto al plano que pasa por el eje del eje; La rugosidad de la superficie de las paredes laterales debe estar dentro de los 5 micrones y, a veces, más.

La práctica demuestra que para procesar un chavetero, a veces es necesario seleccionar cuidadosamente los cortadores y realizar movimientos de trabajo de prueba. En la producción en serie y en masa, tienden a reemplazar las conexiones con llave por estriadas siempre que sea posible.

Las cortadoras de llaves tienen dos dientes cortantes con bordes cortantes en los extremos. Las fresas pueden funcionar con avance axial (como un taladro) y con avance longitudinal. Las cortadoras de llaves se utilizan generalmente para producir chaveteros cuando se procesan piezas de trabajo en máquinas fresadoras de llaves especiales con avance pendular. La fresa corta aquí a una profundidad de 0,2...0,4 mm y fresa la ranura en toda su longitud. Luego se vuelve a fresar la ranura en toda su longitud, pero en otra dirección, etc.

Fresado de ranuras Las llaves segmentadas se fabrican utilizando fresas de mango o montadas para llaves segmentadas, cuyo diámetro debe ser igual al doble del radio de la ranura. La alimentación se realiza en dirección perpendicular al eje del eje.

Después del reafilado, las fresas cambian su tamaño diametral. Por lo tanto, para obtener el ancho de ranura requerido utilizando un cortador rectificado, se utilizan mandriles especiales.

Las ranuras en T suelen mecanizarse en varias pasadas. Primero, se fresa la ranura con un cortador de disco, luego se procesan las superficies laterales con un cortador en forma de T, luego se eliminan los chaflanes con un cortador angular y, finalmente, se obtiene el tamaño B especificado de la ranura con un cortador de medición. .

Fresado a través de chaveteros

Los chaveteros se fresan después de terminar la superficie cilíndrica. Las ranuras pasantes y abiertas con una ranura que sale alrededor de un círculo, cuyo radio es igual al radio del cortador, se procesan con cortadores de disco. El exceso del ancho de la ranura en comparación con el ancho del cortador es de 0,1 mm o más.

Después de afilar los cortadores de ranura de disco, el ancho del cortador se reduce ligeramente y, por lo tanto, el uso de los cortadores solo es posible hasta ciertos límites, después de lo cual se usan para otros trabajos, cuando el tamaño del ancho no es tan importante. Al instalar un cortador en un mandril para fresado de chaveteros Es necesario asegurarse de que el cortador tenga un descentramiento mínimo al final. La pieza de trabajo se fija en un tornillo de banco con mordazas de cobre o latón.

Si el tornillo de banco está instalado correctamente, no es necesario verificar la precisión de la instalación del eje fijado en él. El cortador debe instalarse de manera que quede ubicado simétricamente con respecto al plano diametral que pasa por el eje del eje. Para cumplir esta condición, utilice la siguiente técnica. Después de asegurar el cortador y verificar su descentramiento con un indicador, primero se instala el cortador en el plano diametral del eje. La instalación precisa se realiza con escuadra y calibre.

En arroz. 59 se puede observar que el tamaño S = T+d/2+B/2, donde T es el ancho del ala del ángulo, mm; d - diámetro del eje, mm; B - ancho del cortador, mm.

Para instalar el cortador, es necesario colocarlo en dirección transversal en el tamaño S desde el lado de uno de los extremos del eje que sobresale por encima del tornillo de banco. Compruebe este tamaño con un calibre. Luego coloque un cuadrado en el otro lado del eje, como se muestra en arroz. 59 línea de puntos y verifique el tamaño S nuevamente. Si ambas lecturas en la pinza coinciden, esto significa que el cortador está instalado correctamente en relación con el eje.

Para una instalación precisa y rápida de un cortador de disco en el plano diametral, utilice el dispositivo que se muestra en arroz. 60. El cortador de disco 1 se instala a lo largo del corte del prisma de doble cara 2, que a su vez se instala a lo largo de la superficie cilíndrica del rodillo 3. La precisión de la ubicación del chavetero en el plano diametral asegura la alineación de la V- Ranuras perfiladas del prisma 2. La corrección de la ranura fabricada se comprueba mediante una plantilla.

Cuando se instala a profundidad molienda El momento inicial de contacto del cortador con la superficie cilíndrica de la pieza de trabajo se produce a lo largo de la línea si, después de instalar el cortador sobre el eje, la mesa se levanta simultáneamente lentamente hasta tocar el cortador y se mueve en la dirección longitudinal. Una vez establecido el momento de contacto del cortador con el eje, aleje la mesa de debajo del cortador. Apague la máquina y gire la manija de alimentación vertical para elevar la mesa hasta la profundidad del chavetero.

Arroz. 59. Comprobación de la instalación del cortador de discos.

Arroz. 60. Dispositivo para instalar un cortador de discos.

Fresado de chaveteros cerrados Se puede producir en fresadoras horizontales y verticales.

Después de instalar y asegurar el eje en un tornillo de banco y alinearlo de acuerdo con las marcas con un medidor de espesor, puede comenzar a instalar el cortador. La instalación de una cortadora de chaveta (o extremo) en el plano diametral del eje se muestra en arroz. 61, un. Mueva la mesa de la máquina con la manija de alimentación vertical hasta que entre en contacto con el cortador (que se muestra con la línea de puntos). Después de esto, mueva la mesa en dirección transversal hasta que el cortador salga del eje y levántelo en la cantidad Н=d/2+D/2, donde Н es la cantidad de movimiento de la mesa en dirección vertical, mm; d - diámetro del eje, mm; D - diámetro del cortador, mm.

La instalación de una fresa de chaveta (o de extremo) en el plano diametral del eje al procesar un chavetero en una fresadora vertical se muestra en arroz. 61, segundo. El movimiento de la mesa en una cantidad S se cuenta a lo largo del dial del tornillo de alimentación transversal.

Otra forma de instalar (“diana”) una chaveta o una fresa de extremo en el plano central del eje es la siguiente. El eje se instala con la mayor precisión posible (a ojo) en relación con el cortador ( arroz. 61, en) y el cortador giratorio se pone lentamente en contacto con el eje que se está procesando hasta que aparece una marca apenas perceptible del cortador en la superficie del eje. Si esta traza se obtiene en forma de círculo completo ( arroz. 61, gramo), esto significa que la fresa se encuentra en el plano diametral del eje. Si la traza tiene la forma de un círculo incompleto ( arroz. 61, segundo), entonces necesitas mover la mesa.

Al instalar el cortador en la profundidad de la ranura, el eje que se está procesando, cuyo plano diametral coincide con el eje del cortador, se pone en contacto con el cortador. En esta posición de la mesa, observe la indicación del dial del tornillo de alimentación transversal o vertical, luego mueva o levante la mesa hasta la profundidad de fresado B.

Los chaveteros cerrados que permiten el ajuste se fresan cortando manualmente a una cierta profundidad y avance mecánico longitudinal, luego nuevamente cortando a la misma profundidad y avance longitudinal, pero en una dirección diferente, o cortando a mano hasta la profundidad total de la ranura y más. avance mecánico longitudinal. Este último método se utiliza al fresar con fresas para chaveteros con un diámetro superior a 12-14 mm.

El ancho del chavetero debe comprobarse utilizando un calibre según la tolerancia especificada en el dibujo.

Arroz. 61. Diagrama de instalación del cortador en el plano diametral.

Fresado de chaveteros abiertos

Los chaveteros abiertos con una ranura que sale alrededor de un círculo, cuyo radio es igual al radio del cortador, se fresan con cortadores de disco. Las ranuras en las que no se permite que la ranura salga a lo largo del radio del círculo se fresan con cortadores de punta o de llave.

Ranuras de fresado para llaves segmentarias Realizado con mango o fresas montadas para llaves segmentarias, cuyo diámetro debe ser igual al doble del radio de la ranura. La alimentación se realiza en dirección vertical perpendicular al eje del eje ( arroz. 62).

Arroz. 62. Fresado de chaveteros para chavetas segmentarias

Fresado de ranuras en fresadoras de llaves

Para obtener ranuras de anchura precisa, el mecanizado se realiza en fresadoras de llaves especiales con avance pendular, trabajando con duplicadoras de dos dientes. Con este método, el cortador corta 0,2-0,4 mm y fresa la ranura en toda su longitud, luego vuelve a cortar a la misma profundidad que en el caso anterior, y la ranura se fresa nuevamente en toda su longitud, pero en otra dirección ( arroz. 63). De ahí el nombre del método: "alimentación pendular". Al final del fresado, el husillo vuelve automáticamente a su posición original y se apaga el avance longitudinal del cabezal de fresado. Este método es el más racional para la fabricación de ejes con chaveta en producción en serie y en masa, ya que produce una ranura precisa que garantiza la intercambiabilidad en la conexión con chaveta. Además, dado que el cortador funciona con filos cortantes en los extremos, es más duradero, ya que no se desgasta en la periferia. La desventaja de este método es que requiere mucho más tiempo en comparación con el fresado en una o dos pasadas.

Este molienda se realiza mediante un instrumento que no mide con un movimiento oscilante (oscilante). Al ajustar el rango de oscilación desde cero al valor requerido, es posible fresar chaveteros con la precisión de ancho requerida. Al fresar con oscilación, el ancho o diámetro de la fresa debe ser menor que el ancho de la ranura que se está mecanizando.

Por ejemplo, la fresadora de llaves vertical 692P funciona con este método. Garantiza un ancho de ranura preciso independientemente del diámetro de la herramienta utilizada. Molienda se lleva a cabo según un ciclo pendular, seguido de la calibración automática de la ranura al ancho especificado.

Arroz. 63. Esquema para fresar chaveteros mediante el método de “avance pendular”

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