Recipientes a presión. Hidrotest de recipientes a presión GOST. Examen técnico de fondos, cubiertas, transiciones.
GOST 12.2.085-82 (ST SEV 3085-81)
UDC 62-213.34-33: 658.382.3: 006.354 Grupo T58
ESTÁNDAR ESTATAL DE LA UNIÓN DE SSR
SISTEMA DE NORMAS DE SEGURIDAD LABORAL
Recipientes a presión.
Válvulas de seguridad.
Requerimientos de seguridad.
Sistema de normas de seguridad ocupacional.
Buques trabajando bajo presión. Válvulas de seguridad.
Requerimientos de seguridad
OKP 36 1000
Fecha de introducción desde 1983-07-01
hasta 1988-07-01
APROBADO E INTRODUCIDO por la Resolución del Comité Estatal de Normas de la URSS de fecha 30 de diciembre de 1982 No. 5310
REPUBLICACION. Septiembre de 1985
Esta norma se aplica a las válvulas de seguridad instaladas en recipientes que operan bajo una presión superior a 0,07 MPa (0,7 kgf / cm).
El cálculo de la capacidad de las válvulas de seguridad se da en el Apéndice 1 obligatorio.
Las explicaciones de los términos utilizados en esta norma se dan en el anexo informativo 8.
El estándar es totalmente compatible con ST SEV 3085-81.
1. Requisitos generales
1.1. El rendimiento de las válvulas de seguridad y su número deben seleccionarse de modo que no se cree una presión en el recipiente que exceda el exceso de presión de trabajo en más de 0.05 MPa (0.5 kgf / cm
) a una presión de trabajo excesiva en el recipiente de hasta 0,3 MPa (3 kgf / cm
) inclusive, en un 15% - con un exceso de presión de trabajo en el recipiente de hasta 6,0 MPa (60 kgf / cm2) inclusive y en un 10% - con un exceso de presión de trabajo en el recipiente de más de 6,0 MPa (60 kgf / cm2)
).
1.2. La presión de ajuste de las válvulas de seguridad debe ser igual o superior a la presión de trabajo en el recipiente, pero no más del 25%.
1.3. El aumento de la sobrepresión sobre el trabajador según PP. 1.1. y 1.2. debe tenerse en cuenta al calcular la fuerza de acuerdo con GOST 14249-80.
1.4. El diseño y el material de los elementos de la válvula de seguridad y sus accesorios deben seleccionarse en función de las propiedades y los parámetros de funcionamiento del medio.
1.5. Las válvulas de seguridad y sus dispositivos auxiliares deben cumplir con las "Reglas para la construcción y operación segura de recipientes a presión" aprobadas por la URSS Gosgortekhnadzor.
1.6. Todas las válvulas de seguridad y sus accesorios deben protegerse contra cambios arbitrarios en su ajuste.
1.7. Las válvulas de seguridad deben ubicarse en lugares accesibles para inspección.
1.8. En los recipientes instalados de forma permanente, que, debido a las condiciones de funcionamiento, se hace necesario cerrar la válvula de seguridad, es necesario instalar una válvula de conmutación de tres vías u otros dispositivos de conmutación entre la válvula de seguridad y el recipiente, siempre que en cualquier posición del elemento de cierre del dispositivo de conmutación, ambas o una de las válvulas de seguridad estén conectadas al recipiente. válvulas. En este caso, cada válvula de seguridad debe diseñarse de modo que el recipiente no desarrolle una presión que supere la presión de funcionamiento en el valor especificado en el punto 1.1.
1.9. El fluido que sale de la válvula de seguridad debe llevarse a un lugar seguro.
1.10. Al calcular la capacidad de la válvula, se debe tener en cuenta la contrapresión aguas abajo de la válvula.
1,11. Al determinar la capacidad de las válvulas de seguridad, se debe tener en cuenta la resistencia del silenciador. Su instalación no debe interferir con el funcionamiento normal de las válvulas de seguridad.
1.12. En el área entre la válvula de seguridad y el silenciador, se debe instalar una conexión para instalar un dispositivo de medición de presión.
2. Requisitos de seguridad
válvulas de acción directa
2.1. Las válvulas de seguridad de palanca y carga deben instalarse en recipientes estacionarios.
2.2. El diseño de la válvula de carga y de resorte debería prever un dispositivo para comprobar el funcionamiento correcto de la válvula en condiciones de funcionamiento abriéndola a la fuerza durante el funcionamiento del buque. La apertura forzada debe garantizarse a una presión del 80%
apertura. Se permite instalar válvulas de seguridad sin dispositivos de apertura forzada si es inaceptable por las propiedades del medio (venenoso, explosivo, etc.) o según las condiciones del proceso tecnológico. En este caso, las válvulas de seguridad deben ser revisadas periódicamente dentro de los plazos establecidos por la normativa tecnológica, pero al menos una vez cada 6 meses, siempre que se excluya la posibilidad de congelación, adherencia de polimerización u obstrucción de la válvula por el medio de trabajo.
2.3. Los resortes de las válvulas de seguridad deben protegerse del calentamiento (enfriamiento) no permitido y de la acción directa del medio de trabajo si tiene un efecto nocivo sobre el material del resorte. Cuando la válvula está completamente abierta, debe excluirse la posibilidad de contacto mutuo de las bobinas del resorte.
2.4. El peso de la carga y la longitud de la palanca de la válvula de alivio de peso de palanca deben seleccionarse de modo que la carga esté al final de la palanca. La relación del brazo de palanca no debe exceder 10: 1. Cuando se utiliza una carga suspendida, su conexión debe ser de una pieza. El peso de la carga no debe exceder los 60 kg y debe indicarse (grabado o fundido) en la superficie de la carga.
2.5. Debe ser posible eliminar el condensado de los lugares de su acumulación en el cuerpo de la válvula de seguridad y en las tuberías de suministro y descarga.
3. Requisitos para válvulas de seguridad,
controlado por dispositivos de asistencia
3.1. Las válvulas de seguridad y sus accesorios deben diseñarse de manera que, en caso de falla de cualquier cuerpo de control o regulador, o en caso de corte de energía, se mantenga la función de proteger el recipiente de sobrepresión por duplicación u otras medidas. El diseño de las válvulas debe cumplir con los requisitos de los párrafos. 2.3 y 2.5.
3.2. El diseño de la válvula de seguridad debe poder controlarse manual o remotamente.
3.3. Las válvulas de seguridad accionadas eléctricamente se deben suministrar con dos fuentes de alimentación independientes. En los circuitos eléctricos donde la desconexión de la energía auxiliar hace que un pulso abra la válvula, se permite una fuente de alimentación.
3.4. El diseño de la válvula de seguridad debe excluir la posibilidad de impactos inaceptables durante la apertura y el cierre.
3.5. Si el elemento de control es una válvula de pulso, entonces el diámetro nominal de esta válvula debe ser de al menos 15 mm. El diámetro interior de las líneas de impulso (entrada y salida) debe ser de al menos 20 mm y no menor que el diámetro de la conexión de salida de la válvula de impulso. Las líneas de impulsos y de control deben poder drenar el condensado de forma fiable. Está prohibido instalar dispositivos de corte en estas líneas. Se permite instalar un dispositivo de conmutación si, en cualquier posición de este dispositivo, la línea de impulso permanece abierta.
3.6. El medio de trabajo utilizado para controlar las válvulas de seguridad no debe congelarse, coquizarse, polimerizarse y tener un efecto corrosivo sobre el metal.
3.7. El diseño de la válvula debe asegurar su cierre a una presión de al menos el 95%
.
3.8. Cuando se utiliza una fuente de alimentación externa para dispositivos auxiliares, la válvula de seguridad debe estar equipada con al menos dos circuitos de control que operen de forma independiente, que deben diseñarse de modo que si uno de los circuitos de control falla, el otro circuito garantizará el funcionamiento confiable de la válvula de seguridad.
4. Requisitos para tuberías de entrada y salida
válvulas de seguridad
4.1. Las válvulas de seguridad deben instalarse en ramales o tuberías de conexión. Al instalar varias válvulas de seguridad en un ramal (tubería), el área de la sección transversal del ramal (tubería) debe ser al menos 1,25 del área total de la sección transversal de las válvulas instaladas en él. Al determinar la sección transversal de las tuberías de conexión con una longitud de más de 1000 mm, también se debe tener en cuenta el valor de su resistencia.
4.2. La tubería de las válvulas de seguridad debe contar con la compensación necesaria para la expansión de temperatura. La fijación del cuerpo y las tuberías de las válvulas de seguridad debe calcularse teniendo en cuenta las cargas estáticas y las fuerzas dinámicas derivadas del funcionamiento de la válvula de seguridad.
4.3. Las tuberías de suministro deben diseñarse con una pendiente en toda su longitud hacia el buque. En las tuberías de suministro, deben evitarse cambios bruscos de temperatura de la pared (choques térmicos) cuando se activa la válvula de seguridad.
4.4. El diámetro interior de la tubería de entrada debe ser al menos el diámetro interior máximo de la entrada de la válvula de seguridad, que determina el rendimiento de la válvula.
4.5. El diámetro interno de la línea de suministro debe calcularse en función de la capacidad máxima de flujo de la válvula de seguridad. La caída de presión en la tubería de suministro no debe exceder el 3%
válvula de seguridad.
4.6. El diámetro interior de la tubería de descarga debe ser al menos el diámetro interior más grande de la salida de la válvula de seguridad.
4.7. El diámetro interno de la línea de descarga debe calcularse de modo que a un caudal igual al rendimiento máximo de la válvula de seguridad, la contrapresión en su tubería de salida no supere la contrapresión máxima.
4. REQUISITOS DE DISEÑO
4.1 Requisitos generales
4.1.1 El diseño de los recipientes debe ser tecnológico, confiable durante la vida útil especificada en la documentación técnica, garantizar la seguridad durante la fabricación, instalación y operación, prever la posibilidad de inspección (incluida la superficie interna), limpieza, lavado, purga y reparación, monitoreo del estado técnico vaso durante el diagnóstico, así como el seguimiento de la ausencia de presión y la selección del medio antes de abrir el vaso.
Si el diseño de la embarcación no permite la inspección (externa o interna), pruebas hidráulicas durante el examen técnico, entonces el desarrollador de la embarcación debe indicar en la documentación técnica de la embarcación el procedimiento, la frecuencia y el alcance del control de la embarcación, cuya implementación asegurará la identificación oportuna y la eliminación de defectos.
4.1.2 La vida de diseño de la embarcación la establece el diseñador de la embarcación y se indica en la documentación técnica.
4.1.3 Al diseñar embarcaciones, se deben tener en cuenta los requisitos de las Reglas para el transporte de mercancías por ferrocarril, agua y carretera.
Las embarcaciones que no se pueden transportar ensambladas deben diseñarse a partir de piezas que cumplan con las dimensiones de los requisitos para el transporte en vehículos. La división del buque en partes transportadas debe indicarse en la documentación técnica.
4.1.4 El análisis de resistencia de los recipientes y sus elementos debe realizarse de acuerdo con GOST R 52857.1 - GOST R 52857.11, GOST R 51273, GOST R 51274, GOST 30780.
Se permite utilizar esta norma junto con otras normas nacionales e internacionales para el cálculo de la resistencia, siempre que sus requisitos no sean inferiores a los requisitos de las normas nacionales rusas.
4.1.5 Las embarcaciones transportadas en estado ensamblado, así como las partes transportadas, deben contar con dispositivos de eslinga (dispositivos de agarre) para realizar las operaciones de carga y descarga, elevación e instalación de las embarcaciones en la posición de diseño.
Se permite el uso de accesorios tecnológicos, cuellos, repisas, collares y otros elementos estructurales de los buques, si se confirma mediante un cálculo de resistencia.
El diseño, ubicación de los dispositivos de eslinga y elementos estructurales para eslinga, su número, esquema de los buques de eslinga y sus partes transportadas deben indicarse en la documentación técnica.
4.1.6 Los recipientes basculantes deberían estar equipados con dispositivos para evitar que vuelquen automáticamente.
4.1.7 Dependiendo de la presión de diseño, la temperatura de la pared y la naturaleza del medio de trabajo, los recipientes se dividen en grupos. El grupo del recipiente lo determina el desarrollador, pero no menor que el indicado en la Tabla 1.
Tabla 1 - Grupos de vasos
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Presión de diseño, MPa (kgf / cm2) |
Temperatura de la pared, ° С |
Ambiente de trabajo |
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Más de 0,07 (0,7) |
Lo que sea |
Clases de peligro explosivo, de incendio o de primera, segunda clase de acuerdo con GOST 12.1.007 |
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Más de 0,07 (0,7) a 2,5 (25) |
Cualquiera, excepto los indicados para el 1er grupo de embarcaciones |
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Más de 2.5 (25) a 5.0 (50) |
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Más de 5.0 (50) |
Lo que sea |
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Más de 4.0 (40) a 5.0 (50) |
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Más de 0,07 (0,7) a 1,6 (16) |
Por encima de +200 a +400 |
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Más de 1,6 (16) hasta 2,5 (25) |
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Más de 2.5 (25) a 4.0 (40) |
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Más de 4.0 (40) a 5.0 (50) |
-40 hasta +200 |
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Más de 0,07 (0,7) a 1,6 (16) |
-20 hasta +200 |
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Lo que sea |
Explosivo, peligro de incendio o primera, segunda, tercera clases de peligro según GOST 12.1.007 |
||
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Lo que sea |
A prueba de explosiones, incombustible o cuarta clase de peligro según GOST 12.1.007 |
Se puede determinar un grupo de un recipiente con cavidades que tienen diferentes parámetros de diseño y entornos para cada cavidad por separado.
4.2 Fondos, cubiertas, transiciones
4.2.1 En las embarcaciones se utilizan las siguientes cabezas: elíptica, hemisférica, torisférica, esférica sin bridas, cónica con brida, cónica sin brida, con brida plana, plana sin brida, plana, atornillada.
4.2.2 Se permite soldar espacios en blanco de fondos convexos a partir de partes con la ubicación de las costuras soldadas como se indica en la Figura 1.
Figura 1 - Ubicación de las costuras soldadas de los espacios en blanco en fondos convexos
Las distancias ly l1 desde el eje de la pieza de trabajo de los cabezales elípticos y torisféricos al centro de la soldadura no deben ser más de 1/5 del diámetro interno del fondo.
En la fabricación de espacios en blanco con una disposición de costuras soldadas de acuerdo con la Figura 1 m, el número de pétalos no está regulado.
4.2.3 Se permite que los fondos convexos estén hechos de pétalos estampados y un segmento esférico. El número de pétalos no está regulado.
Si se instala un accesorio en el centro de la parte inferior, es posible que no se fabrique el segmento esférico.
4.2.4 Las costuras circulares de fondos convexos hechos de pétalos estampados y un segmento esférico o espacios en blanco con costuras soldadas de acuerdo con la Figura 1 m deberían ubicarse desde el centro del fondo a una distancia de proyección de no más de 1/3 del diámetro interior del fondo. Para fondos hemisféricos, la ubicación de las costuras circulares no está regulada.
La distancia mínima entre las costuras meridionales en el punto de su apoyo al segmento esférico o accesorio instalado en el centro del fondo en lugar del segmento esférico, así como entre las costuras meridianas y la costura en el segmento esférico, debe ser más de tres veces el grosor de la base, pero no menos de 100 mm a lo largo de los ejes de las costuras.
4.2.5 Las dimensiones principales de los fondos elípticos deben cumplir con GOST 6533. Se permiten otros diámetros básicos de los fondos elípticos, siempre que la altura de la parte convexa no sea inferior a 0,25 del diámetro interior del fondo.
4.2.6 Las cabezas partidas hemisféricas (véase la Figura 2) se utilizan en buques en las siguientes condiciones:
Los ejes neutros de la parte semiesférica del fondo y la parte de transición del caparazón deben coincidir; la coincidencia de los ejes debe asegurarse observando las dimensiones especificadas en la documentación de diseño;
El desplazamiento t de los ejes neutrales de la parte semiesférica del fondo y la parte de transición de la carcasa no debe exceder de 0,5 (S-S1);
La altura h de la parte de transición del caparazón debe ser de al menos 3u.
Figura 2 - La unión del fondo con la carcasa
4.2.7 Se pueden usar cabezas esféricas sin bridas en recipientes del quinto grupo, con la excepción de los que operan al vacío.
Los fondos esféricos sin bridas en recipientes de los grupos 1º, 2º, 3º, 4º y en recipientes que operan al vacío solo pueden usarse como un elemento de tapas de brida.
Las cabezas esféricas sin bridas (ver Figura 3) deben:
Tener un radio de esfera R no inferior a 0,85D ni superior a D;
Suelde con una soldadura de penetración continua.
Figura 3 - Fondo esférico sin bridas
4.2.8 Las cabezas torosféricas deberían tener:
La altura de la parte convexa, medida a lo largo de la superficie interior, no es inferior a 0,2 del diámetro interior del fondo;
El radio interior de la brida no es inferior a 0,095 del diámetro interior del fondo;
El radio de curvatura interior de la parte central no es mayor que el diámetro interior del fondo.
4.2.9 Se permite el uso de cabezas o transiciones cónicas sin bridas:
a) para buques de los grupos 1º, 2º, 3º, 4º, si el ángulo central en el vértice del cono no supera los 45 °. Se permite usar fondos cónicos y transiciones con un ángulo en la parte superior de más de 45 °, sujeto a la confirmación adicional de su resistencia calculando las tensiones permitidas de acuerdo con GOST R 52857.1, subsección 8.10;
b) para recipientes que operan bajo presión externa o vacío, si el ángulo central en la parte superior del cono no supera los 60 °.
Partes de fondos convexos en combinación con fondos cónicos o transiciones se utilizan sin limitar el ángulo en el vértice del cono.
4.2.10 Los fondos planos (ver Figura 4) utilizados en recipientes de 1, 2, 3, 4 grupos deben estar hechos de piezas forjadas.
En este caso, se deben cumplir las siguientes condiciones:
La distancia desde el inicio del redondeo hasta el eje de la soldadura no es inferior a 0,25 (D es el diámetro interior de la carcasa, S es el grosor de la carcasa);
Radio de curvatura r≥2.5S (ver Figura 4a);
El radio de la ranura anular r1≥2.5S, pero no menos de 8 mm (ver Figura 4b);
El espesor de fondo más pequeño (ver Figura 4b) en el lugar del corte anular S2 ≥0,8S1, pero no menor que el espesor de la carcasa S (S1 es el espesor del fondo);
Longitud de la parte cilíndrica del reborde de los fondos h1≥r;
El ángulo de la ranura debe estar entre 30 ° y 90 °;
La zona se controla en la dirección de acuerdo con los requisitos de 5.4.2.
Figura 4 - Fondos planos
Se permite fabricar un fondo plano (ver Figura 4) a partir de una hoja si el rebordeado se realiza estampando o enrollando el borde de la hoja con una curva de 90 °.
4.2.11 Las dimensiones principales de los fondos planos destinados a los buques de los grupos 5a y 5b deben cumplir con GOST 12622 o GOST 12623.
4.2.12 La longitud de la brida cilíndrica l (l es la distancia desde el comienzo del redondeo del elemento bridado hasta el borde terminado) dependiendo del espesor de pared S (Figura 5) para elementos bridados y de transición de recipientes, con la excepción de accesorios, juntas de expansión y fondos convexos, no debe ser menos de lo indicado en la tabla 2. Radio de brida R≥2.5S.
Figura 5 - Elemento bridado y de transición
Tabla 2 - Longitud del cordón cilíndrico
4.3 Registros, escotillas, salientes y accesorios
4.3.1 Los buques deberían estar equipados con escotillas o escotillas de inspección que garanticen la inspección, la limpieza, la seguridad del trabajo en la protección contra la corrosión, el montaje y desmontaje de las partes internas plegables, la reparación y el control de los buques. El diseñador de la embarcación determina el número de escotillas y escotillas. Las trampillas y trampillas deben ubicarse en lugares accesibles.
4.3.2 Los buques con un diámetro interior superior a 800 mm deberán tener trampillas.
El diámetro interior de una trampilla redonda para los recipientes instalados en el exterior debe ser de al menos 450 mm, y para los recipientes ubicados en el interior, de al menos 400 mm. El tamaño de las trampillas ovaladas a lo largo de los ejes más pequeño y más grande debe ser de al menos 325 × 400 mm.
El diámetro interior de la trampilla para los recipientes que no tienen conectores de brida del cuerpo y están sujetos a protección contra la corrosión interna por materiales no metálicos debe ser de al menos 800 mm.
Está permitido diseñar sin trampillas:
Buques diseñados para trabajar con sustancias de la primera y segunda clases de peligro de acuerdo con GOST 12.1.007, que no causan corrosión ni incrustaciones, independientemente de su diámetro, mientras que se debe proporcionar el número requerido de escotillas de inspección;
Recipientes con camisas soldadas e intercambiadores de calor de carcasa y tubos, independientemente de su diámetro;
Recipientes con fondo o tapa removible, además de brindar la posibilidad de realizar inspecciones internas sin desmontar el escote ni el herraje.
4.3.3 Los buques con un diámetro interior no superior a 800 mm deberán tener una trampilla redonda u ovalada. El tamaño de la trampilla a lo largo del eje más pequeño debe ser de al menos 80 mm.
4.3.4 Cada recipiente deberá tener orejetas o boquillas para llenar con agua y drenar, eliminando el aire durante las pruebas hidráulicas. Para este propósito, está permitido utilizar jefes y accesorios tecnológicos.
Las boquillas y orejetas en recipientes verticales deben ubicarse teniendo en cuenta la posibilidad de pruebas hidráulicas tanto en posición vertical como horizontal.
4.3.5 Para las tapas de las escotillas que pesen más de 20 kg, se deberán proporcionar dispositivos que faciliten su apertura y cierre.
4.3.6 Los pernos de bisagra y bisagra o enchufables colocados en las ranuras, abrazaderas y otros dispositivos de sujeción de las escotillas, cubiertas y bridas deberían protegerse contra cortes o aflojamientos.
4.4 Disposición de los agujeros
4.4.1 La ubicación de los agujeros en las cabezas elípticas y hemisféricas no está regulada.
La ubicación de los agujeros en los fondos torisféricos está permitida dentro del segmento esférico central. En este caso, la distancia desde el borde exterior del orificio hasta el centro del fondo, medida a lo largo del cordón, no debe ser más de 0,4 del diámetro exterior del fondo.
4.4.2 Las aberturas para escotillas, escotillas y accesorios en los buques de los grupos 1º, 2º, 3º, 4º deberían ubicarse, por regla general, fuera de las costuras soldadas.
Se permiten ubicaciones de agujeros:
En costuras longitudinales de conchas cilíndricas y cónicas de recipientes, si el diámetro de los orificios no es superior a 150 mm;
Costuras anulares de conchas cilíndricas y cónicas de vasos sin limitar el diámetro de los orificios;
Costuras de fondos convexos sin limitar el diámetro de los orificios, siempre que las costuras soldadas de los fondos se controlen al 100% mediante un método radiográfico o ultrasónico;
Costuras inferiores planas.
4.4.3 No se permite ubicar agujeros en la intersección de uniones soldadas de recipientes del 1er, 2do, 3er, 4to grupo.
Este requisito no se aplica al caso especificado en 4.2.3.
4.4.4 Se permite la instalación de aberturas para escotillas, escotillas y accesorios en recipientes del 5º grupo en uniones soldadas sin limitación de diámetro.
4.5 Requisitos de soporte
4.5.1 Se pueden utilizar soportes de acero al carbono para recipientes hechos de aceros resistentes a la corrosión, siempre que la carcasa de transición de un soporte de acero resistente a la corrosión esté soldada al recipiente con una altura determinada por el cálculo realizado por el diseñador del recipiente.
4.5.2 Para los recipientes horizontales, el ángulo de envolvente del soporte de la silla debería ser por lo general de al menos 120 °.
4.5.3 En presencia de expansiones térmicas en la dirección longitudinal en recipientes horizontales, solo se debe fijar un soporte de silla, el resto de los soportes deben ser móviles. Esto debe indicarse en la documentación técnica.
4.6 Requisitos para dispositivos de interior y exterior
4.6.1 Los dispositivos internos en los recipientes (bobinas, placas, tabiques, etc.) que impiden la inspección y reparación, por regla general, deben ser extraíbles.
Cuando se utilizan dispositivos soldados, se deben cumplir los requisitos de 4.1.1.
4.6.2 Los dispositivos soldados internos y externos deben diseñarse de modo que se asegure la extracción de aire y el vaciado completo del aparato durante las pruebas hidráulicas en posiciones horizontal y vertical.
4.6.3 Las camisas y serpentines que se utilizan para el calentamiento o enfriamiento externo de los recipientes se pueden quitar y soldar.
4.6.4 Todas las partes ciegas de las unidades de ensamblaje y los elementos de los dispositivos internos deben tener orificios de drenaje para asegurar el drenaje (vaciado) completo del líquido en caso de que el recipiente se detenga.
Al diseñar y operar equipos tecnológicos, es necesario prever el uso de dispositivos que excluyan la posibilidad de contacto humano con el área peligrosa o reduzcan el riesgo de contacto (equipo de protección para trabajadores). Por la naturaleza de su aplicación, los medios de protección de los trabajadores se dividen en dos categorías: colectivos e individuales.
Los equipos de protección colectiva, según el propósito, se dividen en las siguientes clases: normalización del entorno aéreo de locales industriales y lugares de trabajo, normalización de la iluminación de locales industriales y lugares de trabajo, medios de protección contra radiaciones ionizantes, radiación infrarroja, radiación ultravioleta, radiación electromagnética, campos magnéticos y eléctricos, radiación. generadores ópticos cuánticos, ruido, vibración, ultrasonidos, descargas eléctricas, cargas electrostáticas, por altas y bajas temperaturas de superficies de equipos, materiales, productos, piezas de trabajo, por altas y bajas temperaturas del aire del área de trabajo, por efectos de factores mecánicos, químicos, biológicos.
4.2. Pruebas hidraulicas
4.2.1. En la prueba hidráulica debe participar un número mínimo de personas, pero al menos dos personas.
4.2.2. Durante el hidrotest está prohibido:
estar en el territorio del sitio a personas que no participan en la prueba;
estar del lado de los enchufes para las personas que participan en la prueba;
realizar trabajos ajenos al territorio del sitio de hidrotest y trabajos relacionados con la eliminación de defectos encontrados en el producto bajo presión. Los trabajos de eliminación de defectos solo pueden realizarse después de aliviar la presión y, si es necesario, drenar el fluido de trabajo.
transportar (inclinar) un producto a presión;
transportar cargas sobre un producto presurizado.
4.2.3. El probador tiene prohibido:
para realizar pruebas en un soporte hidráulico, no fijado detrás de él o su equipo por orden del taller;
deje el panel de control del soporte hidráulico sin vigilancia, el producto de prueba conectado al sistema de suministro de agua (incluso después de que se haya eliminado la presión);
para producir bajo presión montaje y desmontaje de productos, utillaje, reparación de equipos de soporte hidráulico, etc.;
realizar cambios no autorizados en el proceso de prueba, cambiar la presión o el tiempo de mantenimiento bajo presión, etc.
4.2.4. La realización de pruebas hidráulicas en un stand de montaje utilizando equipos portátiles está permitida en casos excepcionales con el permiso por escrito del ingeniero jefe de la empresa y de conformidad con los requisitos de esta guía.
4.2.5. El producto probado debe estar completamente lleno con el fluido de trabajo; no se permite la presencia de cojines de aire en las comunicaciones y el producto.
La superficie del producto debe estar seca.
4.2.6. La presión en el producto debe subir y bajar suavemente. El aumento de presión debe realizarse con paradas (para la detección oportuna de posibles defectos). El valor de la presión intermedia se toma igual a la mitad de la presión de prueba. La tasa de aumento de presión no debe exceder de 0,5 MPa (5 kgf / cm 2) por minuto.
La desviación máxima de la presión de prueba no debe exceder ± 5% de su valor. El tiempo de retención del producto bajo presión de prueba lo establece el desarrollador del proyecto o se especifica en la documentación técnica y reglamentaria del producto.
4.2.7. Durante el aumento de presión hasta la presión de prueba y manteniendo el producto bajo presión de prueba, está prohibido estar cerca y (o) inspeccionar el producto. El personal que participa en la prueba debe estar en el panel de control en este momento.
La inspección del producto debe realizarse después de que la presión en el producto haya caído a la calculada.
A la presión de diseño en el producto, se permite que el soporte hidráulico:
probadores;
defectoscopistas;
representantes del departamento de control técnico (QCD);
fuga a través de los orificios de drenaje, que sirve como señal para terminar la prueba;
destrucción del elemento de prueba;
fuego, etc.
4.2.10. Después de aliviar la presión en el sistema, antes de desmontar las conexiones de brida, es necesario eliminar el fluido de trabajo del producto y del sistema.
4.2.11. Al desmontar el equipo, se deben retirar las tuercas de las uniones atornilladas, aflojando gradualmente las diametralmente opuestas ("transversales"), y prestar atención a la integridad de los elementos de sellado para evitar que entren en las cavidades internas del producto.
4.2.12. El fluido de trabajo gastado que contiene sustancias químicas debe neutralizarse y / o purificarse antes de descargarse en la red de alcantarillado.
Está prohibido descargar en el alcantarillado fluidos de trabajo que contengan fósforos, conservantes, etc., que no hayan sido neutralizados y (o) limpios.
Cuando se trabaja con una solución de lejía en el sitio de la prueba de agua, el sistema de ventilación de escape y suministro de intercambio general debe estar encendido. La ventilación del sistema de ventilación debe ubicarse directamente encima del recipiente con la solución de lejía.
La lejía en el piso debe lavarse con agua en la alcantarilla.
Todo el trabajo con lejía debe realizarse con gafas, traje de lona, \u200b\u200bbotas de goma y guantes, con máscara antigás.
4.2.13. La eliminación de los luminóforos a base de fluoresceína y sus soluciones (suspensiones) de la piel debe realizarse con agua y jabón o al 1 - 3%. solución acuosa de amoniaco.
Al finalizar el trabajo con fósforos, el personal debe lavarse bien las manos con agua tibia y jabón.
ANEXO 1
PROTOCOLO DE APROBACIONES
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1. CARACTERÍSTICAS DEL STAND HIDRÁULICO Presión de diseño, MPa (kgf / cm 2) ____________________________________________ Presión de trabajo permitida, MPa (kgf / cm 2) __________________________________ Temperatura de diseño, ° C ___________________________________________________ Características del agente de trabajo ______________________________________________ (agua, líquidos neutros, etc.) ___________________________________________ 2. LISTA DE UNIDADES INSTALADAS 3. LISTA DE VÁLVULAS E INSTRUMENTOS DE MEDIDA INSTALADOS 4. INFORMACIÓN SOBRE CAMBIOS EN EL DISEÑO DEL STAND
5. lista de reemplazo de unidades, accesorios, INSTRUMENTOS DE MEDIDA 6. INFORMACIÓN SOBRE PERSONAS RESPONSABLES DEL STAND 7. NOTAS SOBRE LAS INSPECCIONES PERIÓDICAS DEL STAND ESQUEMA PRINCIPAL DEL SOPORTE HIDRÁULICO ACTO DE FABRICACIÓN DE UN SOPORTE HIDRÁULICO Empresa ___________________ Taller de fabricación _______________ Stand para pruebas hidráulicas según plano No. ___________________________ y \u200b\u200bTU _________________________ y aceptado por el Departamento de Control de Calidad del taller No. ________________ Comenzando taller del fabricante ____________________________________________ (sello) |
Registro. Los siguientes no están sujetos a registro en Rostekhnadzor: - recipientes que operan a una temperatura de la pared que no exceda los 200 ° C, a los cuales la presión no exceda de 0.05 MPa; - Aparatos de unidades de separación de aire ubicados dentro de la carcasa termoaislante (regeneradores, columnas, intercambiadores de calor); - barriles para transporte de gases licuados, cilindros con una capacidad de hasta 100 litros. El registro se realiza sobre la base de una solicitud por escrito de la dirección de la organización propietaria del buque. Para registrar un barco, se debe presentar lo siguiente: - pasaporte del barco; - certificado de finalización de la instalación; - diagrama de conexión de la embarcación; - pasaporte de válvula de seguridad. El organismo de Rostekhnadzor lo revisará en un plazo de 5 días. documentación proporcionada. Si la documentación del barco está de acuerdo con el pasaporte del barco, pone un sello de registro, sella los documentos. En caso. decreto de denegación. motivos con referencia al doc.
20. Examen técnico de recipientes a presión
Durante el examen técnico de los buques, se permite utilizar todos los métodos de prueba no destructiva. Alambre primario y extraordinario. Inspector de Rostechnadzor. El alambre. Fuera de. E int. Inspecciones. También alambre. Neumático Y una prueba hidráulica: para verificar la resistencia de los elementos del recipiente y la estanqueidad de las conexiones. Los buques que trabajan con sustancias peligrosas de 1 y 2 clases de peligro deben procesarse cuidadosamente antes de comenzar a trabajar en el interior del trabajo. Se lleva a cabo un examen extraordinario de los recipientes: - si el recipiente no se ha utilizado durante más de 12 meses; - si la embarcación fue desmantelada e instalada en un lugar nuevo; - después de la renovación; - después de calcular la vida útil del buque; - después de un accidente de barco; - a petición del inspector. Los resultados del examen técnico realizado se ingresan en el pasaporte del buque y son firmados por los miembros de la comisión.
21. Prueba hidráulica y neumática de recipientes a presión
Prueba hidráulica todos los recipientes están sujetos después de su fabricación. Los recipientes, cuya producción termina en el lugar de instalación, transportados al lugar de instalación en partes, se someten a una prueba hidráulica en el lugar de instalación. Los recipientes que están revestidos o aislados se prueban hidrostáticamente antes de aplicar el revestimiento. Las pruebas hidráulicas de los recipientes, excepto los fundidos, deben realizarse con presión de prueba. Aplicar agua con una temperatura no inferior a 5 ° С y no superior a 40 ° С. La presión de prueba se controlará con dos manómetros. Después de mantener la presión de prueba, la presión se reduce a la presión de diseño, a la que se inspeccionan la superficie exterior del recipiente, todas sus juntas soldadas y desmontables. Se considera que un buque ha superado la prueba hidráulica si no se encuentra: - fugas, grietas, roturas, sudoración en y sobre el metal base; - fugas en juntas desmontables; - deformaciones residuales visibles, caída de presión según el manómetro. La prueba hidráulica podrá sustituirse por una prueba neumática, siempre que esta prueba esté controlada por el método de emisión acústica. Ensayos neumáticos debe realizarse según las instrucciones con aire comprimido o gas inerte. El desarrollador del proyecto establece el tiempo de retención del recipiente bajo presión de prueba, pero debe ser de al menos 5 minutos. Luego, la presión en el recipiente de prueba debe reducirse a la del diseño y el recipiente debe inspeccionarse. Los resultados de la prueba se ingresan en el pasaporte del barco.
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REGLAS PARA EL DISPOSITIVO Y OPERACIÓN SEGURA DE BUQUES QUE TRABAJAN BAJO PRESIÓN - PB 10-115-96 (aprobado por Resolución ... Actual en 2017
6.3. Examen técnico
6.3.1. Las embarcaciones, que están sujetas a estas Reglas, deben someterse a un examen técnico después de la instalación, antes de la puesta en servicio, periódicamente durante la operación y, si es necesario, un reconocimiento extraordinario.
6.3.2. El alcance, los métodos y la frecuencia de las inspecciones técnicas de los recipientes (excepto los cilindros) deben ser determinados por el fabricante e indicados en los manuales de operación.
de 03.07.2002 N 41)
En ausencia de tales instrucciones, el examen técnico debe realizarse de acuerdo con los requisitos de la Tabla. 10, 11, 12, 13, 14, 15 de estas Reglas.
Tabla 10
PERIODICIDAD DE LAS INSPECCIONES TÉCNICAS DE LOS BUQUES EN OPERACIÓN Y NO SUJETOS A REGISTRO EN LOS ÓRGANOS DEL GOSGORTEKHNADZOR DE RUSIA
Cuadro 11
PERIODICIDAD DE LAS INSPECCIONES TÉCNICAS DE LOS BUQUES REGISTRADOS EN LOS CUERPOS DE GOSGORTEKHNADZOR DE RUSIA
desde 02.09.97 N 25, desde 03.07.2002 N 41)
| N p / p | Nombre | |||
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 |
| 1 | Buques que operan con un medio que provoca la destrucción y transformación fisicoquímica del material (corrosión, etc.) a un ritmo no superior a 0,1 mm / año | 2 años | 4 años | 8 años |
| 2 | 12 meses | 4 años | 8 años | |
| 3 | Buques enterrados en el suelo, destinados al almacenamiento de gas licuado de petróleo con un contenido de sulfuro de hidrógeno no superior a 5 g por 100 metros cúbicos. m, y recipientes aislados en base al vacío y destinados al transporte y almacenamiento de oxígeno licuado, nitrógeno y otros líquidos criogénicos no corrosivos. | 10 años | 10 años | |
| 4 | Digestores de sulfitos y aparatos de hidrólisis con revestimiento interior resistente a los ácidos | 12 meses | 5 años | 10 años |
| 5 | Recipientes de almacenamiento de gas multicapa instalados en estaciones de servicio de GNC | 10 años | 10 años | 10 años |
| 6 | Calentadores regenerativos de alta y baja presión, calderas, desaireadores, receptores y expansores de purga de centrales eléctricas del Ministerio de Combustible y Energía de Rusia | Después de cada revisión importante, pero al menos una vez cada 6 años | Inspección interna y prueba hidráulica después de dos revisiones importantes, pero al menos una vez cada 12 años | |
| 7 | Recipientes en la producción de amoniaco y metanol, trabajando con un ambiente que provoca destrucción y transformación fisicoquímica del material (corrosión, etc.) a razón, mm / año: | 12 meses | 8 años | 8 años |
| no más de 0,1 | 8 años | 8 años | 8 años | |
| de 0,1 a 0,5 | 2 años | 8 años | 8 años | |
| más de 0.5 | 12 meses | 4 años | 8 años | |
| 8 | Intercambiadores de calor con sistema de tubos telescópicos de empresas petroquímicas que operan a presiones superiores a 0,7 kgf / m2. cm hasta 1000 kgf / sq. cm, con un ambiente que cause destrucción y transformación fisicoquímica del material (corrosión, etc.), no más de 0,1 mm / año | 12 años de edad | 12 años de edad | |
| 9 | Intercambiadores de calor con sistema de tubos telescópicos de empresas petroquímicas que operan a presiones superiores a 0,7 kgf / m2. cm hasta 1000 kgf / sq. cm, con un ambiente que provoca la destrucción y transformación fisicoquímica del material (corrosión, etc.) a razón de más de 0,1 mm / año a 0,3 mm / año | Después de cada excavación del sistema de tuberías | 8 años | 8 años |
| 10 | Buques de empresas petroquímicas que operan en un entorno que provoca la destrucción y transformación fisicoquímica del material (corrosión, etc.) a un ritmo no superior a 0,1 mm / año | 6 años | 6 años | 12 años de edad |
| 11 | Buques de empresas petroquímicas que operan con un entorno que provoca la destrucción y transformación fisicoquímica del material (corrosión, etc.) a razón de más de 0,1 mm / año a 0,3 mm / año | 2 años | 4 años | 8 años |
| 12 | Buques de empresas petroquímicas que operan con un ambiente que provoca la destrucción y transformación fisicoquímica del material (corrosión, etc.) a razón de más de 0,3 mm / año | 12 meses | 4 años | 8 años |
Notas. 1. El examen técnico de los recipientes enterrados en el suelo con un ambiente no corrosivo, así como con gas licuado de petróleo con un contenido de sulfuro de hidrógeno de no más de 5 g / 100 m 3, puede realizarse sin despegarlos del suelo y quitar el aislamiento exterior, siempre que el espesor de las paredes de los recipientes se mida mediante un método de ensayo no destructivo. Las mediciones del espesor de la pared deben realizarse de acuerdo con las instrucciones especialmente redactadas para ello.
2. No se podrán realizar pruebas hidráulicas de los digestores de sulfito y los aparatos de hidrólisis con un revestimiento interno resistente a los ácidos, siempre que las paredes metálicas de estas calderas y aparatos se inspeccionen mediante detección ultrasónica de defectos. La detección de fallas por ultrasonidos debe ser realizada durante el período de su revisión por una organización que tenga un permiso (licencia) de las autoridades estatales de supervisión técnica, pero al menos una vez cada cinco años de acuerdo con las instrucciones en la cantidad de al menos el 50% de la superficie metálica del cuerpo y al menos el 50% de la longitud de las costuras, de modo que 100 El% de las pruebas ultrasónicas se realizó al menos cada 10 años.
3. Los buques fabricados con materiales compuestos, enterrados en el suelo, se inspeccionan y prueban de acuerdo con un programa especial especificado en el pasaporte del buque.
Cuadro 12
PERIODICIDAD DE LAS INSPECCIONES TÉCNICAS DE TANQUES Y TAMBORES EN FUNCIONAMIENTO Y NO SUJETAS A REGISTRO EN LAS AUTORIDADES GOSGORTEKHNADZOR DE RUSIA
(según enmendado por la Resolución del Gosgortekhnadzor de la Federación de Rusia del 02.09.97 N 25)
| N p / p | Nombre | ||
| 1 | 2 | 3 | 4 |
| 1 | Tanques y barriles que no tienen aislamiento al vacío, en los que se crea periódicamente una presión superior a 0,07 MPa (0,7 kgf / cm2) para vaciarlos | 2 años | 8 años |
| 2 | Buques que operan con un medio que provoca la destrucción y transformación fisicoquímica del material (corrosión, etc.) a un ritmo superior a 0,1 mm / año | 4 años | 4 años |
| 3 | Barriles de gases licuados que provocan la destrucción y transformación fisicoquímica del material (corrosión, etc.) a razón de más de 0,1 mm / año | 2 años | 2 años |
| 4 | Tanques y barriles, aislados en base al vacío, en los que se crea periódicamente una presión superior a 0,07 MPa (0,7 kgf / cm2) para vaciarlos | 10 años | 10 años |
| (según enmendado por la Resolución del Gosgortekhnadzor de la Federación de Rusia del 02.09.97 N 25) | |||
Cuadro 13
PERIODICIDAD DE INSPECCIONES TÉCNICAS DE TANQUES EN FUNCIONAMIENTO Y REGISTRADOS EN LOS ÓRGANOS DE GOSGORTEKHNADZOR DE RUSIA
| N p / p | Nombre | responsable de la implementación del control de producción (Art. 6.3.3) | ||
| exámenes externos e internos | ||||
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 |
| 1 | Tanques ferroviarios para transporte de propano - butano y pentano | 10 años | 10 años | |
| 2 | Tanques de ferrocarril aislados sobre la base de vacío | 10 años | 10 años | |
| (según enmendado por la Resolución del Gosgortekhnadzor de la Federación de Rusia del 02.09.97 N 25) | ||||
| 3 | Tanques de ferrocarril de aceros 09G2S y 10G2SD, tratados térmicamente, ensamblados y destinados al transporte de amoníaco. | 8 años | 8 años | |
| 4 | Tanques para gases licuados que provocan la destrucción y transformación fisicoquímica del material (corrosión, etc.) a razón de más de 0,1 mm / año | 12 meses | 4 años | 8 años |
| 5 | Todos los demás tanques | 2 años | 4 años | 8 años |
Cuadro 14
PERIODICIDAD DE INSPECCIONES TÉCNICAS DE CILINDROS EN FUNCIONAMIENTO Y NO SUJETOS A REGISTRO EN LOS ÓRGANOS DE GOSGORTEKHNADZOR DE RUSIA
(según enmendado por la Resolución del Gosgortekhnadzor de la Federación de Rusia del 02.09.97 N 25)
| N p / p | Nombre | Exámenes externos e internos | Prueba de presión de prueba hidráulica |
| 1 | 2 | 3 | 4 |
| 1 | Cilindros en servicio para llenado con gases que provocan destrucción y transformación fisicoquímica del material (corrosión, etc.): | ||
| a razón de no más de 0,1 mm / año; | 5 años | 5 años | |
| con una velocidad de más de 0,1 mm / año | 2 años | 2 años | |
| 2 | Cilindros diseñados para suministrar combustible a los motores de los vehículos en los que están instalados: | ||
| a) para gas comprimido: | |||
| hechos de aceros aleados y materiales compuestos de metal; | 5 años | 5 años | |
| hechos de aceros al carbono y materiales compuestos de metales; | 3 años | 3 años | |
| hecho de materiales no metálicos; | 2 años | 2 años | |
| b) para gas licuado | 2 años | 2 años | |
| 3 | Cilindros con un medio que provoca destrucción y transformación fisicoquímica de materiales (corrosión, etc.) a un ritmo inferior a 0,1 mm / año, en los que se crea periódicamente una presión superior a 0,07 MPa (0,7 kgf / cm2) para vaciarlos | 10 años | 10 años |
| 4 | Cilindros instalados permanentemente, así como instalados permanentemente en vehículos móviles, en los que se almacenan aire comprimido, oxígeno, argón, nitrógeno, helio con una temperatura de punto de rocío de -35 grados. C y menos, medido a una presión de 15 MPa (150 kgf / cm2) y más, así como cilindros con dióxido de carbono deshidratado | 10 años | 10 años |
| 5 | Cilindros diseñados para propano o butano, con un espesor de pared de al menos 3 mm, con una capacidad de 55 litros, con una tasa de corrosión no superior a 0,1 mm / año | 10 años | 10 años |
| (según enmendado por la Resolución del Gosgortekhnadzor de la Federación de Rusia del 02.09.97 N 25) | |||
Mesa 15
PERIODICIDAD DE INSPECCIONES TÉCNICAS DE CILINDROS REGISTRADOS EN LOS CUERPOS DE GOSGORTEKHNADZOR DE RUSIA
| N p / p | Nombre | responsable de la implementación del control de producción (Art. 6.3.3) | Un especialista de una organización autorizada por el Gosgortechnadzor de Rusia (Art.6.3.3) | |
| exámenes externos e internos | exámenes externos e internos | prueba de presión de prueba hidráulica | ||
| 1 | Cilindros instalados de forma permanente, así como instalados de forma permanente en vehículos móviles, en los que se almacenan aire comprimido, oxígeno, nitrógeno, argón y helio con una temperatura de punto de rocío de -35 grados. C e inferior, medida a una presión de 15 MPa (150 kgf / cm2) y superior, así como cilindros con dióxido de carbono deshidratado | 10 años | 10 años | |
| 2 | Todos los demás cilindros: | |||
| con un ambiente que provoque la destrucción y transformación fisicoquímica de materiales (corrosión, etc.) a un ritmo no superior a 0,1 mm / año | 2 años | 4 años | 8 años | |
| con un medio que provoca la destrucción y transformación fisicoquímica de materiales (corrosión, etc.) a razón de más de 0,1 mm / año | 12 meses | 4 años | 8 años | |
Si, según las condiciones de producción, no es posible presentar el buque para su examen a la hora señalada, el propietario está obligado a presentarlo antes de lo previsto.
La inspección de los cilindros debe realizarse de acuerdo con el método aprobado por el diseñador del diseño del cilindro, que debe indicar la frecuencia del reconocimiento y la tasa de rechazo.
Durante el examen técnico, se permite utilizar todos los métodos de prueba no destructiva, incluido el método de emisión acústica.
6.3.3. El examen técnico de los buques que no están registrados en el Gosgortekhnadzor de Rusia lo lleva a cabo la persona responsable del control de producción sobre el cumplimiento de los requisitos de seguridad industrial durante la operación de los buques.
(enmendado por la Resolución del Gosgortekhnadzor de la Federación de Rusia del 03.07.2002 N 41)
La inspección técnica primaria, periódica y extraordinaria de los buques la realiza un especialista de una organización que tiene una licencia del Servicio Estatal de Supervisión Técnica de Rusia para realizar un examen de seguridad industrial de los dispositivos técnicos (buques).
(enmendado por la Resolución del Gosgortekhnadzor de la Federación de Rusia del 03.07.2002 N 41)
6.3.4. Los exámenes externos e internos están destinados a:
durante el reconocimiento inicial, verificar que la embarcación esté instalada y equipada de acuerdo con estas Reglas y los documentos presentados durante el registro, así como que la embarcación y sus elementos no estén dañados;
durante los reconocimientos periódicos y extraordinarios, establecer la capacidad de servicio del buque y la posibilidad de que siga funcionando.
La prueba hidráulica tiene como objetivo comprobar la resistencia de los elementos del recipiente y la estanqueidad de las juntas. Los recipientes se presentarán para una prueba hidráulica con los accesorios instalados en ellos.
6.3.5. Antes de la inspección interna y la prueba hidráulica, el recipiente debe detenerse, enfriarse (calentarse), liberarse del medio de trabajo que lo llena, desconectarse mediante tapones de todas las tuberías que conectan el recipiente a una fuente de presión u otros recipientes. Los recipientes de metal deben limpiarse a metal.
Los buques que trabajen con sustancias peligrosas de la 1a y 2a clase de peligro de acuerdo con GOST 12.1.007-76, antes de comenzar a realizar dentro de cualquier trabajo, así como antes de una inspección interna, deben procesarse a fondo (neutralizar, desgasificar) de acuerdo con las instrucciones sobre la realización segura del trabajo, aprobado por el propietario del buque en la forma prescrita.
El revestimiento, el aislamiento y otros tipos de protección contra la corrosión deben eliminarse parcial o totalmente si existen señales que indiquen la posibilidad de defectos en el material de los elementos estructurales de la estructura del recipiente (fugas en el revestimiento, agujeros de engomado, rastros de aislamiento humectante, etc.) La calefacción eléctrica y el accionamiento de la embarcación deben estar apagados. En este caso, se deben cumplir los requisitos de las cláusulas 7.4.4, 7.4.5, 7.4.6 de estas Reglas.
6.3.6. Se debe realizar un reconocimiento extraordinario de los buques en servicio en los siguientes casos:
si el recipiente no se ha utilizado durante más de 12 meses;
si la embarcación fue desmantelada e instalada en un lugar nuevo;
si se enderezaron las protuberancias o abolladuras, así como la reconstrucción o reparación de la vasija mediante soldadura o soldadura de elementos de presión;
antes de aplicar una capa protectora a las paredes del recipiente;
Después de un accidente de una embarcación o elementos trabajando bajo presión, si el alcance del trabajo de restauración requiere tal reconocimiento;
a solicitud del inspector del Gosgortekhnadzor de Rusia o la persona responsable de la implementación del control de producción sobre el cumplimiento de los requisitos de seguridad industrial durante la operación de recipientes a presión.
(enmendado por las Resoluciones del Gosgortekhnadzor de la Federación de Rusia del 02.09.97 N 25, del 03.07.2002 N 41)
6.3.7. La inspección técnica de recipientes, tanques, cilindros y barriles se puede llevar a cabo en puntos especiales de reparación y prueba, en organizaciones de fabricación, estaciones de servicio, así como en organizaciones: propietarios que tienen la base necesaria, equipos para realizar la encuesta de acuerdo con los requisitos de estas Reglas.
6.3.8. Los resultados del examen técnico deben ser registrados en el pasaporte del buque por la persona que realizó el reconocimiento, indicando los parámetros operativos permitidos del buque y el momento de los siguientes reconocimientos.
Al realizar una encuesta extraordinaria, se debe indicar el motivo de la necesidad de dicha encuesta.
Si durante el reconocimiento se realizaron pruebas y estudios adicionales, entonces los tipos y resultados de estas pruebas y estudios deben registrarse en el pasaporte del buque, indicando los lugares de muestreo o áreas sujetas a pruebas, así como las razones que motivaron la necesidad de pruebas adicionales.
6.3.9. En los buques reconocidos como aptos para operaciones posteriores durante el examen técnico, la información se aplica de acuerdo con la cláusula 6.4.4 de estas Reglas.
6.3.10. Si durante la inspección se encuentran defectos que reducen la resistencia del recipiente, entonces se puede permitir su operación a parámetros reducidos (presión y temperatura).
La capacidad de operar la embarcación a parámetros reducidos debe ser confirmada por el cálculo de resistencia proporcionado por el propietario, mientras que se debe realizar un cálculo de verificación del rendimiento de las válvulas de seguridad y se deben cumplir los requisitos del párrafo 5.5.6 de estas Reglas.
Esa decisión la registra en el pasaporte del buque la persona que realizó el examen.
6.3.11. En caso de revelar defectos, cuyas causas y consecuencias sean difíciles de establecer, la persona que realizó el examen técnico del buque está obligada a exigir al propietario del buque que realice estudios especiales y, si es necesario, presente una opinión de una organización de investigación especializada sobre las causas de la aparición de defectos, así como sobre la posibilidad y condiciones de funcionamiento ulterior del buque.
6.3.12. Si, durante el examen técnico, resulta que la embarcación, debido a defectos existentes o violaciones de estas Reglas, se encuentra en un estado peligroso para operaciones posteriores, se debe prohibir la operación de dicha embarcación.
6.3.13. Los recipientes suministrados ensamblados deben ser conservados por el fabricante y el manual de operación especifica las condiciones y períodos de su almacenamiento. Si se cumplen estos requisitos, solo se llevan a cabo inspecciones externas e internas antes de la puesta en servicio; no se requiere una prueba hidráulica de los recipientes. En este caso, el período de la prueba hidráulica se asigna en función de la fecha de emisión del permiso para la operación de la embarcación.
(enmendado por la Resolución del Gosgortekhnadzor de la Federación de Rusia del 03.07.2002 N 41)
Los tanques de gas licuado antes de aplicarles el aislamiento solo deben someterse a inspecciones externas e internas si se han observado los términos y condiciones del fabricante para su almacenamiento.
Después de la instalación en el lugar de operación, antes de rellenar con tierra, estos contenedores solo pueden ser inspeccionados externamente si no han pasado más de 12 meses desde la aplicación del aislamiento y no se utilizó soldadura durante su instalación.
6.3.14. Los recipientes que operan bajo presión de sustancias nocivas (líquidos y gases) de las clases de peligro 1 y 2 según GOST 12.1.007-76 deben ser sometidos por el propietario del recipiente a una prueba de estanqueidad con aire o un gas inerte a presión igual a la presión de trabajo. Las pruebas las realiza el propietario de la embarcación de acuerdo con las instrucciones aprobadas de la manera prescrita.
6.3.15. Durante los exámenes externos e internos, se deben identificar todos los defectos que reducen la resistencia de los vasos, mientras que se debe prestar especial atención a la identificación de los siguientes defectos:
en las superficies del recipiente: grietas, rasgaduras, corrosión de las paredes (especialmente en los lugares de rebordes y recortes), protuberancias, mandriles (principalmente en recipientes con "chaquetas", así como en recipientes con fuego o calentamiento eléctrico), conchas (en recipientes fundidos);
En uniones soldadas: defectos de soldadura especificados en la cláusula 4.5.17 de estas Reglas, desgarros, corrosión;
en costuras remachadas: grietas entre remaches, roturas de cabeza, rastros de huecos, rasgaduras en los bordes de láminas remachadas, daños por corrosión en las uniones remachadas, huecos debajo de los bordes de láminas remachadas y cabezas de remaches, especialmente en recipientes que trabajan con medios agresivos (ácido, oxígeno, álcalis, etc. .);
en recipientes con superficies protegidas contra la corrosión: destrucción del revestimiento, incluidas fugas en las capas de baldosas de revestimiento, grietas en el revestimiento engomado, de plomo u otro revestimiento, astillado del esmalte, grietas y golpes en la capa de revestimiento, daños en el metal de las paredes del recipiente en los lugares del revestimiento protector exterior;
en recipientes de metal-plástico y no metálicos: delaminación y rotura de fibras de refuerzo en exceso de las normas establecidas por una organización de investigación especializada.
(según enmendado por la Resolución del Gosgortekhnadzor de la Federación de Rusia del 02.09.97 N 25)
6.3.16. El examinador puede, si es necesario, exigir la eliminación de las cubiertas protectoras (completas o parciales).
6.3.17. Antes de la inspección, los recipientes con una altura de más de 2 m deben estar equipados con los dispositivos necesarios para garantizar un acceso seguro a todas las partes del recipiente.
6.3.18. Las pruebas hidráulicas de los recipientes se llevan a cabo solo con resultados satisfactorios de los exámenes externos e internos.
6.3.19. Las pruebas hidráulicas deben realizarse de acuerdo con los requisitos establecidos en la Sec. 4.6 de estas Reglas, con la excepción de la cláusula 4.6.12. En este caso, el valor de la presión de prueba se puede determinar en función de la presión permitida para el recipiente. El recipiente debe mantenerse bajo presión de prueba durante 5 minutos. a menos que el fabricante especifique lo contrario.
Durante la prueba hidráulica de recipientes instalados verticalmente, la presión de prueba debe controlarse mediante un manómetro instalado en la tapa superior (parte inferior) del recipiente.
6.3.20. En los casos en los que no sea posible realizar una prueba hidráulica (alta tensión por el peso del agua en la cimentación, techos entre pisos o la propia embarcación; dificultad para sacar el agua; presencia de un revestimiento en el interior de la embarcación que impide que la embarcación se llene de agua), se permite su sustitución por una prueba neumática (aire o gas inerte). Este tipo de prueba está permitido siempre que esté controlado por el método de emisión acústica (u otro método acordado con el Gosgortekhnadzor de Rusia). El control por el método de emisión acústica debe realizarse de acuerdo con el RD 03-131-97 "Buques, aparatos, calderas y tuberías de proceso. Método de control de emisión acústica", aprobado por el Gosgortekhnadzor de Rusia el 11.11.96.
(según enmendado por la Resolución del Gosgortekhnadzor de la Federación de Rusia del 02.09.97 N 25)
Durante la prueba neumática, se aplican precauciones: la válvula en la tubería de llenado de la fuente de presión y los manómetros se toman fuera de la habitación en la que se encuentra el recipiente de prueba, y las personas se trasladan a un lugar seguro durante la prueba del recipiente con presión de prueba.
6.3.21. El día del examen técnico de la embarcación lo establece el propietario y se acuerda previamente con la persona que realiza el reconocimiento. El buque debe detenerse a más tardar en el período de inspección especificado en su pasaporte. El propietario está obligado a notificar a la persona que realiza el trabajo especificado sobre el próximo reconocimiento del buque a más tardar con 5 días de anticipación.
Si el inspector no se presenta a la hora señalada, la administración tiene derecho a realizar un examen de forma independiente por una comisión nombrada por orden del jefe de la organización.
(según enmendado por la Resolución del Gosgortekhnadzor de la Federación de Rusia del 02.09.97 N 25)
Los resultados de lo realizado y la fecha del próximo reconocimiento se ingresan en el pasaporte del buque y son firmados por los miembros de la comisión.
(según enmendado por la Resolución del Gosgortekhnadzor de la Federación de Rusia del 02.09.97 N 25)
Se envía una copia de este registro a la autoridad estatal de supervisión técnica a más tardar 5 días después de la encuesta.
(según enmendado por la Resolución del Gosgortekhnadzor de la Federación de Rusia del 02.09.97 N 25)
El período de la próxima encuesta establecido por la comisión no debe exceder el especificado en estas Reglas.
(según enmendado por la Resolución del Gosgortekhnadzor de la Federación de Rusia del 02.09.97 N 25)
6.3.22. El propietario es responsable de la preparación oportuna y de alta calidad del buque para su inspección.
6.3.23. Recipientes en los que la acción del medio ambiente puede provocar el deterioro de la composición química y propiedades mecánicas del metal, así como recipientes en los que la temperatura de la pared durante la operación supera los 450 grados. C, debe someterse a un reconocimiento adicional de acuerdo con las instrucciones aprobadas por la organización en la forma prescrita. Los resultados de encuestas adicionales deben ingresarse en el pasaporte del barco.
6.3.24. Para los buques que han calculado la vida útil de diseño establecida por el proyecto, el fabricante, otro documento reglamentario o para los cuales la vida útil de diseño (permisible) se ha extendido sobre la base de la conclusión técnica, el volumen, los métodos y la frecuencia del examen técnico deben determinarse en función de los resultados de los diagnósticos técnicos y la determinación de la vida residual realizada. una organización de investigación especializada u organizaciones autorizadas por el Gosgortekhnadzor de Rusia para realizar un examen de seguridad industrial de dispositivos técnicos (buques).
(enmendado por la Resolución del Gosgortekhnadzor de la Federación de Rusia del 03.07.2002 N 41)
6.3.25. Si, al analizar los defectos revelados por el examen técnico de las embarcaciones, se establece que su ocurrencia está asociada con el modo de operación de las embarcaciones en esta organización o es característica de las embarcaciones de este diseño, entonces la persona que llevó a cabo el reconocimiento debe requerir un examen técnico extraordinario de todas las embarcaciones instaladas en esta organización, operación que se llevó a cabo de acuerdo con el mismo régimen, o, en consecuencia, todos los buques de este diseño con una notificación al organismo del Gosgortechnadzor de Rusia.
El funcionamiento de un recipiente a presión conlleva el riesgo de una explosión, que libera una gran cantidad de energía destructiva. En el artículo le diremos qué medidas establecidas por GOST se están tomando para prevenir tales consecuencias.
Leer en el artículo:
Recipientes a presión: alcance GOST 12.2.085-2002
GOST 12.2.085-2002 regula la selección de válvulas de seguridad. Estamos hablando de accesorios de tubería, cuyo propósito es proteger contra la destrucción del equipo.
Se libera una gran cantidad de energía en el entorno de trabajo. El poder de la explosión depende tanto de la presión como de las propiedades de la sustancia contenida. La sobrepresión peligrosa del entorno de trabajo se debe a la influencia negativa de factores externos (sobrecalentamiento de fuentes de calor externas, montaje o ajuste incorrectos).
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Para evitar que esto suceda, es necesario utilizar un dispositivo que libere automáticamente el exceso del medio de trabajo, y cuando la presión de trabajo se estabiliza, esta liberación se detiene. Este dispositivo se usa ampliamente en la producción, ya que es bastante simple de operar, ajustar y ensamblar, además de económico de mantener.
La norma se aplica desde el 1 de julio de 2003 y es un documento reglamentario y técnico obligatorio para los fabricantes de válvulas de seguridad para recipientes a presión, y también contiene recomendaciones para su funcionamiento seguro.
La válvula de seguridad debe estar fabricada con materiales duraderos que permitan su uso en las condiciones de trabajo más difíciles. Esto eliminará fallas y averías durante el período de garantía, teniendo en cuenta la aplicación en un amplio rango de temperatura.
El diseño debe excluir la posibilidad de expulsión de piezas móviles. Estos elementos deben moverse libremente y no causar lesiones. GOST requiere que los fabricantes eliminen el riesgo de cambios arbitrarios en el ajuste de la válvula.
Los dispositivos no deben estar sujetos a golpes al abrirse y cerrarse durante su colocación y funcionamiento posterior. Deben colocarse de tal manera que el personal operativo de la empresa tenga la oportunidad de realizar una inspección gratuita y conveniente del buque, su mantenimiento y las reparaciones necesarias.
El GOST especifica dónde se deben colocar las válvulas en los recipientes con sobrepresión, en las zonas superiores. Está prohibido instalar válvulas en zonas muertas. Tales zonas son hoyos y otros huecos en los que se puede acumular gas del medio de trabajo liberado del recipiente.
CANCELADO 01/08/2018.
REEMPLAZADO POR GOST 34347-2017 "BUQUES Y APARATOS DE ACERO SOLDADO. CONDICIONES TÉCNICAS GENERALES" (ver texto completo)
Fecha de introducción 2013-04-01
Prefacio
1 DESARROLLADO por ZAO Petrokhim Engineering (ZAO PHI), OAO Scientific Research Institute of Chemical Engineering (OAO NIIKHIMMASH), OAO All-Russian Research and Design Institute of Petroleum Engineering (OAO VNIINEFTEMASH)
2 PRESENTADO por el Comité Técnico de Normalización TC 23 "Técnica y tecnología de producción y procesamiento de petróleo y gas"
3 APROBADO Y EN VIGOR por Orden de la Agencia Federal de Regulación Técnica y Metrología del 29 de noviembre de 2012 N 1637-st
4. Esta norma tiene en cuenta las principales disposiciones reglamentarias de los siguientes documentos y normas internacionales:
Directiva 97/23 * CE del Parlamento Europeo y del Consejo, de 29 de mayo de 1997, sobre la aproximación de la legislación de los Estados miembros sobre equipos a presión;
Norma regional europea EN 13445-2002 "Recipientes que operan a presión sin suministro de calor contra incendios" (EN 13445: 2014 "Recipientes a presión sin fuego", NEQ)
________________
5 REEMPLAZO GOST R 52630-2006
Las reglas para aplicar este estándar se establecen en GOST R 1.0-2012 (sección 8). La información sobre los cambios a esta norma se publica en el índice de información anual (a partir del 1 de enero del año en curso) "Normas nacionales", y el texto oficial de los cambios y enmiendas se publica en el índice de información mensual "Normas nacionales". En caso de revisión (reemplazo) o cancelación de esta norma, se publicará el aviso correspondiente en el próximo número del índice de información mensual "Normas Nacionales". La información, el aviso y los textos relevantes también se publican en el sistema de información pública, en el sitio web oficial del organismo nacional de la Federación de Rusia para la estandarización en Internet (gost.ru) "
(Edición modificada, Enmienda N 1).
Enmienda No. 1, aprobada y puesta en vigencia por Orden de Rosstandart de 02.02.2015 No. 60-st, de 01.05.2015
El cambio No. 1 fue introducido por el fabricante de la base de datos de acuerdo con el texto de IUS No. 6, 2015
