Comment et à partir de quoi le ciment est-il fabriqué? Description et caractéristiques techniques du ciment de construction, sa composition chimique Quel matériau est utilisé pour la production de ciment

Les qualités de tout liant artificiel sont déterminées par sa méthode de fabrication et le pourcentage de matières premières. Le ciment ne fait pas exception, de tous types il appartient aux plus difficiles. Cette substance est obtenue en broyant du gypse et du clinker multicomposant homogène cuit à un état pulvérulent et en les combinant avec des additifs spéciaux. En conséquence, les propriétés et la portée du liant dépendent du rapport de ces substances entre elles, de la température de traitement et de la finesse du broyage.

Groupes de ciment par composition

Les principaux composants sont des oxydes d'aluminium, de calcium et de silicium; lorsqu'ils sont mélangés à de l'eau, ils forment des composés chimiques qui durcissent lorsqu'ils se solidifient dans un environnement humide. Les exigences générales sont réglementées par GOST 30515-2013, selon cette norme interétatique, tous les ciments sont classés en groupes qui diffèrent par le type de clinker en ciment Portland, alumine et mixte (PC et sulfatoaluminates). Dans le premier cas, une composition typique contient CaO (67%), SiO 2 (22%), Al 2 O 3 (5%), Fe 2 O 2 (3%) et jusqu'à 3% de substances étrangères.

Pour la production d'alumine et de ciments à haute teneur en alumine, la bauxite et le calcaire sont utilisés comme matières premières (la proportion d'aluminates de calcium faiblement basiques prévaut, le pourcentage d'Al 2 O 3 passe à 50%). Les rapports du reste de leurs composants dépendent de l'usage prévu et varient dans les limites suivantes: CaO - 35-45%; A1 2 O 3 - 30 à 50%; Fe 2 O 3 - 0 à 15%; SiO 2 - 5 à 15%. Pour la fabrication de mélanges contenant du sulfate, des clinkers à base de ferrites de calcium sont utilisés.

En fonction des proportions des composants et de la composition des matériaux, les groupes suivants sont demandés dans la construction privée et industrielle:

• Les ciments Portland sont la variété la plus populaire, qui est un mélange de clinker finement broyé avec une proportion prédominante de silicates de calcium hautement basiques et de gypse. Le calcaire (jusqu'à 78%) et l'argile (jusqu'à 25%) sont utilisés comme matières premières.
• Alumine, fabriquée en broyant des matières premières à partir de la bauxite et du calcaire, cuite ou fondue à un état homogène. Ces types sont caractérisés par un taux de durcissement élevé, ils sont utilisés à la fois comme liant indépendant et pour la production de qualités spéciales: étanche, expansible, contraignant. En raison de la dureté accrue du clinker, ils sont inférieurs au ciment Portland en termes de consommation d'énergie et de coût.
• Ciments de laitier Portland - avec une part de laitier de haut fourneau, électrothermophosphorique ou combustible de 36 à 65%.
• Pouzzolanique, avec l'ajout d'additifs minéraux actifs aux produits de broyage du clinker PC. Leur proportion atteint 40%, en raison de la formation de réactions chimiques avec des grains de ciment, ils ont des propriétés différentes des marques ordinaires.
• Mixte - obtenu par broyage conjoint de différents types de clinkers ou en introduisant des mélanges minéraux à plusieurs composants (par exemple, scories et cendres volantes).

Les types moins couramment utilisés comprennent le ciment romain (composé de broyage de clinker PC et de calcaire et de marnes magnésiennes, non produit à l'échelle industrielle), le magnésien (scellé avec des solutions salines, caractérisé par un taux de prise élevé et une résistance aux contraintes mécaniques après solidification) et des compositions résistantes aux acides à base de quartz, dilué verre.

Composition chimique des ciments de différents groupes

Les proportions de clinker et d'autres composants:

Nom	La composition en substance du mélange sec,%			Composition minéralogique du clinker,% en poids
	Fraction de clinker	Part de gypse	Autres additifs
HRC normal	Jusqu'à 80	1,5-3,5	Impuretés minérales - jusqu'à 20%	ЗСаО х SiO 2-45-67 2CaO x SiO 2 - 13-35 ЗСаО х Al 2 O 3 - 2-12 4СаО хAl 2 O 3 х Fe 2 O 3-8-16
Hydrophobe	Jusqu'à 90	—	Mylonaft, acides oléiques - jusqu'à 0,05
Jointoiement		—	Supplément minéral actif - jusqu'à 25 inerte - jusqu'à 10 laitier - jusqu'à 15 sable - jusqu'à 10 plastifiants - 0,15
Ciment Portland-laitier	40-70	Jusqu'à 3,5	Laitier de diatomite granulaire - 30-60
Plastifié	Jusqu'à 90	—	plastifiants - 0,15-0,25
Durcissement rapide	90	1,5-3,5	Supplément minéral actif - jusqu'à 10	ЗСаО х SiO 2 et ЗСаО х Al 2 O 3 - jusqu'à 65 2CaO x SiO 2 et 4СаО хAl 2 O 3 х Fe 2 O 3 jusqu'à 33
Haute résistance	90	1,5-3	—	ЗСаО х SiO 2 - jusqu'à 70 ЗСаО х Al2O 3-8
Décoratif (ciment blanc)	80-85	—	Diatomite - 6 Additif minéral inerte - 10-15	3CaO x SiO2 - 45 à 50 2CaO x SiO2 - 23-37 ЗСаО х Al2O3 - jusqu'à 15 4СаОхAl 2 O 3 хFe 2 О 3 - jusqu'à 2
Résistant au sulfate pouzzolanique	Jusqu'à 60	Jusqu'à 3,5	Roches sédimentaires - 20-35 Lave, argile brûlée, cendres volantes combustibles - 25-40	ЗСаО х SiO 2 - jusqu'à 50 ЗСаО х Al 2 O 3 - 5 ЗСаО х Al 2 O 3 et 4СаОхAl 2 O 3 хFe 2 О 3 - 22
Résistant aux sulfates	Jusqu'à 96	Jusqu'à 3,5	—
Alumineux	99		1	Les proportions exactes dépendent de la destination CaO · Al 2 O 3 - la part prédominante 2СаО · Аl 2 О 3 · 2SiO 2
Même expansion	Jusqu'à 70	20	Borax - 10
Tendre	Clinker PC - 65-70 Alumine - 13-20	6-10		Broyage de joints d'alumine et de clinker de ciment Portland

La portée et les principales propriétés des variétés sont données ci-dessous:

Nom	Zone d'utilisation optimale, avantages	Limitations, inconvénients possibles
Ciment Portland	Structures monolithiques et préfabriquées en béton et béton armé, production de mortiers, construction de routes	Ensemble de résistance final - après 28 jours
SHPC	Structures massives exposées aux eaux douces et salines. Il se caractérise par une résistance accrue aux sulfates	Durcissement lent au début, faible résistance au gel
Pouzzolanique	Structures souterraines et sous-marines exposées aux effets corrosifs des eaux sulfatées	Non recommandé pour les objets présentant des fluctuations de taux d'humidité, avec un risque de gel fréquent ou de durcissement de la solution dans des conditions sèches
Alumineux	Production de mélanges de construction résistants à la chaleur, de béton à durcissement rapide ou de secours	Non utilisé pour la coulée de structures solides, la température ambiante maximale admissible au stade initial de durcissement est de +25 ° C
Tendre	Fabrication de produits à parois minces, de conduites sous pression en béton armé, de revêtements d'étanchéité	Dépend de la marque, il peut y avoir des restrictions sur la température de fonctionnement. Le seul inconvénient est le processus de production complexe et, par conséquent, le prix élevé.

Marques principales

Le type de liant sélectionné détermine les proportions et les propriétés des mélanges de construction. Il est important de vérifier à l'avance en quoi consiste le ciment, la quantité de sa demande en eau, la granulométrie et le temps de prise. Le principal critère de qualité est la résistance à la compression, en laboratoire, elle est déterminée pour les produits de CPR, mélangés dans un rapport de 1: 3 et durcis dans des conditions normales pendant 28 jours. En fonction de la pression de tenue, on distingue des groupes de 100 à 600 kg / cm 2. Parmi celles-ci, dans la construction privée, les marques de M300 à M500 sont les plus demandées, mais il existe des exceptions.

Le facteur suivant est le pourcentage d'additifs au clinker, avec les espèces standard, le maximum est de 20%. Le marquage de cet indicateur est indiqué par la lettre «D», suivie du numéro caractérisant la proportion d'impuretés minérales (exemple: PC M400 D0 est indiqué pour le ciment Portland avec une résistance à la compression d'au moins 400 kg / cm 2 sans additifs). Le marquage donné correspond à GOST 10178-85, en plus de ce qui précède, il comprend des informations sur des propriétés supplémentaires (indiquées uniquement si disponibles), également en fonction de la composition du clinker et des additifs introduits. Parmi ceux-ci, les plus demandés:

• H - normalisé;
• B - durcissement rapide;
• SS - résistant aux sulfates;
• VRC - extensible étanche;
• PL - avec des plastifiants;
• BC - ciment blanc (décoratif).

Depuis 2003, GOST 31108 (correspondant aux normes européennes) est entré en vigueur, selon lequel la composition est d'abord indiquée par une note sur la présence ou l'absence d'additifs (II ou I). Toutes les options contenant des impuretés minérales sont divisées en deux groupes: A - avec un pourcentage de 6 à 60%, B - de 21 à 35%. Le type d'additif est indiqué par des chiffres romains. Les derniers sont la classe de résistance et le taux de compression du matériau. La gamme standard pour les mélanges de construction générale varie de 22,5 à 52,5 (correspond à la nuance de M300 à M600). Pour éliminer les erreurs, GOST est toujours indiqué à côté du marquage, l'introduction du ciment est effectuée dans le strict respect des proportions.

Tout travail de construction ou de réparation est impossible sans l'utilisation d'un matériau de construction universel - du ciment de différents types et qualités. Nous sommes tellement habitués à ce produit que nous ne pensons même pas au problème, mais à la fabrication du ciment. Pouvez-vous le faire à la maison sans payer trop cher?

Répondons immédiatement à la question: est-il possible de fabriquer du ciment de vos propres mains? Ayant l'équipement et les matières premières nécessaires, vous pouvez obtenir du ciment chez vous. À l'heure actuelle, les mini-usines de production de ciment d'une capacité d'environ 120 000 tonnes de ciment par an sont très demandées en Fédération de Russie. Il n'est pas rentable sur le plan économique de produire du ciment pour un seul chantier de construction. Il est plus facile et moins coûteux d'acheter ce matériau de construction essentiel dans une usine ou un magasin.

Composition du ciment

Le ciment est obtenu par broyage prolongé du clinker et du gypse. Le clinker est un produit de cuisson uniforme avant frittage d'un mélange brut homogène constitué de calcaire et d'argile d'une certaine composition, ce qui assure la prédominance des silicates de calcium.

Lors du broyage du clinker, des additifs sont introduits: du gypse CaSO 4 2H 2 O pour réguler le temps de prise, jusqu'à 15% d'additifs minéraux actifs (cendres de pyrite, poussières de hauts fourneaux, bauxite, sables) pour améliorer certaines propriétés et réduire le coût du ciment.

Production de ciment dans les usines

À l'heure actuelle, les cimentiers utilisent trois technologies pour la production d'un liant:

• Voie humide.
• Méthode sèche.
• Méthode combinée.

Il est à noter que la technologie «sèche» est utilisée par les producteurs étrangers de ciment: Égypte, Turquie et Chine. La technologie «humide» est traditionnellement utilisée par les cimenteries domestiques.

Méthode sèche

Il n'est pas nécessaire d'utiliser de l'eau ici. La matière première (argile et calcaire) est concassée à l'aide d'un équipement spécial. Il est séché et moulu en farine fine, mélangé pneumatiquement et alimenté pour la torréfaction.

Le clinker de ciment formé à la suite de la cuisson est broyé au degré de fraction approprié, emballé dans un emballage et envoyé à l'entrepôt de produits finis. Cette méthode vous permet de réduire les coûts de production, cependant, elle se caractérise par un "capricieux" à l'homogénéité des matières premières et est une option dangereuse pour l'environnement.

Voie humide

Les avantages incontestables de cette méthode résident dans la possibilité de sélectionner précisément la composition de la charge avec une forte hétérogénéité des composants de départ: roche, type de roche, etc. La matière de départ (boue) est une substance liquide contenant jusqu'à quarante pour cent d'humidité.

Avant de fabriquer du ciment, la composition des boues est ajustée dans des cuves technologiques spéciales. Après avoir conservé la matière première dans la piscine, le recuit est effectué dans des fours rotatifs spéciaux et le broyage ultérieur.

La méthode humide nécessite une plus grande consommation d'énergie thermique consacrée au séchage de la matière première. Cela augmente considérablement le coût de production du ciment, mais la qualité du produit final ne souffre pas de l'éventuelle hétérogénéité du clinker, comme dans la version humide.

Méthodes combinées

Cette technologie repose sur la production de liants humides. La substance intermédiaire est déshydratée à l'aide d'une technologie spéciale. Le clinker est granulé avec l'ajout d'eau, après quoi un recuit et un broyage ultérieur à une marque particulière de ciment sont effectués.

Parmi les avantages de la méthode combinée de production de ciment: un rendement élevé en «bon», la possibilité d'utiliser des déchets de l'industrie métallurgique.

Comment le ciment blanc est fabriqué

La technologie de production de ciment blanc diffère légèrement de la technologie de production de matériau "gris" conventionnel. Comme le matériau «gris» conventionnel, le ciment blanc est produit à la fois sec et humide. La principale différence de la technologie est la cuisson des matières premières à des températures élevées et un refroidissement rapide dans l'eau.

Le clinker de ciment blanc est caractérisé comme "pauvre en fer" et contient dans sa composition: des additifs minéraux, du calcaire, du gypse, des sels et d'autres composants. Les roches carbonatées et argileuses (calcaire, kaolin, déchets de pansement, sable de quartz) sont utilisées comme matière première pour le clinker.

Dans la Fédération de Russie, le ciment blanc n'est produit que dans une seule entreprise - LLC Holsim (Rus) SM (jusqu'en 2012 JSC Shchurovsky ciment). La majeure partie du ciment blanc est fournie au marché russe depuis l'étranger par les sociétés suivantes: Holsim (Slovaquie), Cimsa et Adana (Turquie), AalborgWhite (Danemark) et AalborgWhite (Égypte).

Le principal avantage du ciment blanc est sa caractéristique unique - blanc comme neige, et le principal inconvénient est un coût plusieurs fois plus élevé par rapport au matériau "gris" habituel.

Conclusion

Vous savez maintenant comment le ciment est fabriqué dans une usine en général. Pour savoir comment fabriquer correctement du ciment dans tous les détails, chiffres, diagrammes, tableaux et autres subtilités, consultez la littérature spéciale.

Quelle que soit l'évolution des progrès dans diverses industries et technologies, la position de leader dans la construction est toujours détenue par le ciment bien connu. Et bien que la production de ciment soit un processus à forte intensité de main-d'œuvre, énergivore et coûteux, le retour sur investissement des cimenteries est très élevé.

Afin de réduire les coûts, ces entreprises sont généralement situées au même endroit où les matières premières sont extraites.

Principales méthodes de production de ciment

La base de la production de ciment est la masse cuite appelée "clinker". La composition du clinker peut être variée, nous en reparlerons donc plus tard.

L'ensemble du processus technologique de production de ciment peut être divisé en deux étapes principales:

• la production de clinker est le processus le plus coûteux et le plus laborieux;
• écraser le clinker pour obtenir une masse pulvérulente.

Lui-même La production de clinker est divisée en quatre étapes supplémentaires:

• les matières premières à partir desquelles le clinker sera préparé sont extraites et livrées au site de traitement;
• les matières premières sont broyées;
• un mélange brut est préparé dans les bonnes proportions;
• le mélange fini est cuit à des températures élevées.

1.1 Les méthodes de production de ciment sont divisées en trois groupes principaux:

• humide;
• sec;
• combiné.

Le choix de l'un d'eux dépend de la capacité thermique de l'entreprise et de la qualité des matières premières.

1.2 Méthode humide

Le principal avantage de cette méthode est que, quelle que soit la composition du clinker, quelle que soit l'hétérogénéité initiale des matières premières, la méthode humide vous permet de sélectionner avec précision la composition souhaitée de la boue.

La boue, dans ce cas, est une masse liquide, semblable à de la gelée, contenant jusqu'à 40% d'eau. Sa composition est ajustée dans des cuves spéciales puis cuite dans des fours rotatifs à des températures supérieures à 1000 ° C.

La méthode humide nécessite une consommation d'énergie thermique plus élevée, cependant, elle permet de produire un ciment de la plus haute qualité, du fait de l'absence d'influence de l'hétérogénéité des boues sur le produit final.

2 Méthode sèche

La méthode sèche nécessite que toute matière première soit traitée sans l'utilisation d'eau. Dans ce cas, l'argile, le calcaire et d'autres composants sont broyés, puis broyés en un état de poussière et mélangés à l'aide d'un apport d'air dans des boîtes fermées.

Lors de la fabrication de ciment par méthode sèche, les matières premières prêtes à l'emploi entrent dans le four pour la cuisson, n'ayant pas de vapeur d'eau. Par conséquent, après traitement thermique, nous obtenons du ciment prêt à l'emploi qui ne nécessite pas de concassage.

La méthode sèche réduit considérablement le coût du temps, de l'énergie thermique et d'autres ressources. Il est très avantageux et efficace pour une uniformité élevée de la suspension.

2.1 Combiné

La production peut être basée sur la méthode humide et complétée par des produits secs ou secs, complétés par des produits humides.

Dans les cas où la base est la méthode humide, les matières premières, après mélange, sont déshydratées avec des séchoirs spéciaux avec filtres et envoyées au four presque sèches. Cela vous permet de réduire le coût de l'énergie thermique, car cela réduit considérablement l'évaporation pendant le processus de cuisson. Si la production de clinker est basée sur la méthode sèche, le mélange fini est granulé avec l'ajout d'eau.

Dans les deux cas, le clinker entre dans le four avec une teneur en humidité de 10 à 18%.

2.2 Méthode de production sans clinker

En plus des méthodes traditionnelles énumérées ci-dessus, la production de ciment peut avoir lieu sans clinker. Dans ce cas, la matière première est un haut fourneau ou du laitier hydraulique, qui est combiné avec des composants et activateurs supplémentaires. En sortie, on obtient un mélange laitier-alcalin, qui est broyé et broyé à la consistance souhaitée.

Technologie de production de ciment sans clinker possède les qualités positives suivantes:

• le produit final résiste à toutes les conditions environnementales;
• les coûts de l'énergie thermique et des autres coûts énergétiques sont considérablement réduits;
• les déchets de l'industrie métallurgique sont utilisés comme matière première pour la production de ciment de haute qualité, ce qui a un effet positif sur la propreté de l'environnement;
• permet de produire le produit final avec des propriétés différentes et dans différentes couleurs sans changer la méthode de production.

2.3 Production de ciment (vidéo)

2.4 Équipements pour la production de ciment

Étant donné que l'ensemble du processus de production est divisé en étapes qui sont intrinsèquement très différentes les unes des autres, les équipements de production de ciment nécessitent une variété de types différents. Il peut être divisé en les sous-groupes suivants:

• équipement pour l'extraction et le transport de matières premières;
• pour le concassage et le stockage;
• fours à rôtir;
• machines de broyage et de mélange de clinker;
• machines pour le remplissage de ciment prêt à l'emploi.

Puisque le ciment est produit de nombreuses manières différentes, et les matières premières sont utilisées différemment, les équipements des usines peuvent également être différents.

Récemment, les mini-usines privées de production de ciment ont été très populaires. Parfois, il est même fabriqué à la maison, mais nous en reparlerons plus tard.

Le fait est que l'équipement de ces usines n'est pas très coûteux, elles peuvent être installées sur des surfaces relativement petites et se rentabiliser étonnamment rapidement.

De plus, le montage, le démontage et le transport de la ligne de production sont simples. Par conséquent, il est possible d'établir une usine privée à n'importe quel gisement de matière première peu prometteur et, après l'avoir élaboré, transportée vers un autre endroit. Cette option libère le fabricant de la tâche de transport des matières premières, ce qui permettra d'économiser considérablement de l'argent.

2.5 En quoi consiste une ligne de production?

1. Concasseurs à vis sans fin. Conçu pour le concassage grossier et le concassage des matières premières.
2. Concasseurs à marteaux.
3. Tamis ou tamis vibrant. Nécessaire pour tamiser les matériaux concassés.
4. Dispositif d'alimentation en matériau pour la première étape.
5. Convoyeurs. Ils remplissent la fonction de fournir les matières premières à l'étape suivante.
6. Trieuse.
7. Batteuse et batteuse doseuse.
8. Moulin à meules.
9. Mélangeur de boues.
10. Four à tambour rotatif.
11. Usine de séchage.
12. Unité de réfrigération.
13. Moulin à clinker.
14. Élévateur à godets avec vis sans fin.
15. Matériel de pesage et d'emballage.

3 Faire du ciment de qualité à la maison

Dans certains cas, lorsqu'il est nécessaire de réaliser une chape en béton, et d'aller loin pour le ciment, les artisans s'engagent à fabriquer du ciment chez eux. Nous constatons tout de suite que le processus de fabrication du ciment à domicile est un processus très laborieux et nécessite un équipement et des compétences sérieux.

Ne vous attendez pas à un produit de qualité la première fois. Avant d'obtenir du vrai ciment, vous devrez gâcher plus d'une dizaine de kilogrammes de matériau.

Le ciment s'appelleun liant qui durcit à l'eau et à l'air, obtenu par broyage fin conjoint du clinker et de la quantité requise de gypse et d'additifs. Le clinker est obtenu par cuisson avant frittage d'un mélange brut constitué de calcaire et d'argile ou de certains autres matériaux (marnes, boues de néphéline, laitier de haut fourneau), pris dans un rapport qui assure la formation de phases silicates de calcium, aluminate et ferrite alumineux dans le clinker. Le clinker est l'un des composants les plus importants du ciment, les principales propriétés du ciment obtenu sur sa base dépendent de sa composition.

L'introduction de jusqu'à 15% des additifs minéraux actifs fournis par la norme dans la composition du ciment affecte ses propriétés dans une mesure relativement faible. Si vous introduisez plus d'additifs de ce type (plus de 20%), les propriétés du produit résultant différeront déjà sensiblement des propriétés du ciment. Ce produit est appelé ciment pouzzolanique. L'écart standard dans le dosage des additifs hydrauliques de 15 à 20% est réalisé afin de mieux distinguer le ciment du ciment pouzzolanique.

La densité du ciment Portland varie de 3,0 à 3,2. La densité apparente du ciment à l'état faiblement chargé est de 900 à 1300 kg / m3, et à l'état compacté, elle est de 1400 à 2000 kg / m3. Lors du calcul de la capacité des entrepôts, le poids volumétrique est pris de 1200 kg / m 3, et lorsque le dosage volumétrique des matériaux pour la préparation du mélange de béton est de 1300 kg / m 3.

Ciment (GOST 10178-76)produit sans additifs ni additifs minéraux actifs répondant aux exigences de la norme OST 21-9-74. Les principales propriétés du ciment comprennent: la résistance (activité), le temps de prise, l'uniformité du changement de volume, la finesse du broyage, la densité, la demande en eau, la séparation de l'eau, la résistance au gel, le dégagement de chaleur, l'adhérence au renforcement en acier.

Demande en eau de la pâte de ciment. L'eau ajoutée au ciment lors du malaxage est nécessaire pour le déroulement normal des processus chimiques se produisant lors du durcissement du ciment, et pour conférer une mobilité (plasticité, fluidité) au coulis de ciment ou au béton fraîchement préparé, ce qui assure sa densité dans le coffrage ou le coffrage. Il est possible de réduire la demande en eau et d'augmenter la plasticité du ciment en introduisant des tensioactifs plastifiants organiques et inorganiques, par exemple, une infusion sulfite-levure.
Plus de détails - demande en eau et capacité de liaison de la pâte de ciment.

Les matériaux de construction sont apparus à une époque où, à l'aube de notre civilisation, les premiers peuples ont commencé à construire des maisons et des fortifications. Au fil du temps, l'humanité a recherché des matériaux d'une grande durabilité et disponibilité dans n'importe quel lieu de résidence. Après de longues recherches et expériences, il a été révélé que le calcaire et le gypse finement broyés, lorsqu'ils sont mélangés avec de l'eau et des minéraux, acquièrent des propriétés astringentes spéciales.

Après durcissement, il forme un composé monolithique avec les caractéristiques d'une pierre dure. À partir de ce moment, le ciment a commencé à être produit en grandes quantités et utilisé dans la construction de grandes et petites structures. En passant une fois de plus devant un bâtiment de pierre et de métal, on se pose souvent la question: «Alors, comment se fait le ciment?

Fait intéressant: lors de la construction des pyramides égyptiennes, les pharaons ont utilisé une technologie similaire à la production de béton. Un mélange de calcaire concassé et de copeaux de pierre a été versé avec de l'eau et transformé en blocs de pierre monolithiques.

De quoi est fait le ciment?

La première étape de production commence dans une carrière de calcaire, lorsque les composants du futur ciment sont retirés du sol à l'aide de machines minières. Pour que le matériau de construction ait la résistance requise, le calcaire est sélectionné pour la production, qui se trouve près de la surface. Il contient, en grande quantité, du silicium, du fer et de l'oxyde d'aluminium. Si vous creusez plus profondément, la roche sera plus propre, mais avec une teneur plus élevée en carbonate de calcium. La pierre extraite, si nécessaire, est triée et envoyée à la production, où les proportions sont modifiées pour obtenir du ciment de différentes qualités.

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Traitement du calcaire

Dans une cimenterie, la roche est déchargée dans un appareil de concassage primaire des pierres. Les gros rochers sous l'influence d'une force de pression de plusieurs tonnes sont progressivement écrasés à la taille d'une balle de tennis et acheminés vers le convoyeur. Les petites et grandes pierres sont envoyées au concassage secondaire, où elles sont réduites à la taille d'une balle de golf et en une poudre fine. Le calcaire, avec différents pourcentages de carbonate de calcium, est traité séparément.

Schéma de la ligne de broyage et de séchage du calcaire: 1 - tapis d'alimentation PL-650; 2 - séparateur magnétique; 3 - complexe de séchage; 4 - ascenseur; 5 - trémie d'alimentation avec une tête de porte; 6 - chargeur à bande PL-500; 7 - moulin МЦВ-3; 8 - broyeur à jet rotatif МРС-2/770; 9 - cyclone-bunker TsB-4.5; 10 - dépoussiéreur II PC-2.0 avec une trémie; 11 - filtre à manches FRI-60; 12 - alimentation secteur PS-1V; 13 - Ventilateur VVD; 14 - ventilateur moyenne pression; 15 - vannes à vanne; 16 - compresseur.

Ceci est nécessaire pour leur mélange ultérieur dans des proportions différentes et selon une certaine technologie afin de produire du ciment de différentes qualités.

Tri et broyage

Le calcaire fin, à l'aide d'un chargeur de tri, est placé dans des entrepôts secs, à l'abri de l'humidité et des températures extrêmes. Des tas sont formés à partir du mélange brut, de composition différente, prêt pour l'étape de broyage. La pierre concassée est transportée le long d'un convoyeur vers une rectifieuse - un broyeur à rouleaux, dans lequel se forme de la poussière de calcaire.