La taille des agrégats des mélanges adhésifs secs. Granulats pour mélanges de construction secs. B.3 Test
Travailler avec la colle de marque VOSCEM ne nécessite aucune compétence professionnelle particulière, les produits peuvent être posés avec des coutures ne dépassant pas 3 mm d'épaisseur et la corrélation est de 1 mm. L'utilisation de colle pour blocs et de colle pour pierre de la ligne Professional Qiuck Block et Quick Stone est préférable, car sa densité est aussi proche que possible de celle des produits eux-mêmes, cela vous permet d'obtenir solidité, résistance au gel et résistance à l'humidité.
Colle à pierreBloc de colle
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Les mélanges de colle sèche de VosCemProduct sont la colle cible professionnelle QUICK BLOCK pour les petits blocs muraux et la colle universelle professionnelle Quick Stone pour les pierres de grand format et les revêtements en pierre naturelle / artificielle.
Dispositions générales.
Adhésif pour blocs Professional QUICK BLOCK est un mélange de construction sec ciblé pour:
Maçonnerie de petits blocs muraux en béton cellulaire ou en silicate de gaz de durcissement par hydratation lorsqu'ils sont maintenus dans des autoclaves à une pression et à une température élevées, à la fois lisses et à rainure et languette de catégorie 1 selon GOST 21520-2003 avec des écarts de dimensions linéaires en hauteur ne dépassant pas 1 mm, des écarts de dimensions linéaires sur la longueur et largeur pas plus de 2 mm;
Maçonnerie de petits blocs muraux en béton cellulaire, silicate de gaz, béton de mousse, silicate de mousse à durcissement naturel dans des chambres à vapeur spéciales avec des écarts de dimensions linéaires de catégorie 2 selon GOST 21520-2003 - jusqu'à 3 mm de hauteur et 4 mm de longueur / largeur;
Maçonnerie de petits blocs muraux en béton cellulaire, silicate de gaz, béton cellulaire, silicate mousse à durcissement naturel dans les formes, y compris celles de la production de polygones avec des écarts de dimensions linéaires de catégorie 3 selon GOST 21520-2003 - jusqu'à 5 mm de hauteur et 6 mm de longueur / largeur;
Maçonnerie de petits blocs muraux en béton léger à base de mousse et d'autres matériaux isolants thermiques (béton d'argile expansée, béton de polystyrène, etc.), dont les écarts des dimensions linéaires et la complexité du traitement pendant la maçonnerie déterminent la formation de joints jusqu'à 8 mm;
Maçonnerie de petits blocs muraux dans des plafonds monolithiques préfabriqués;
Installation de linteaux et de dalles de plancher renforcées en béton cellulaire autoclavé;
Travaux de réparation de murs en béton cellulaire et léger, y compris le remplissage des joints d'armature dans les allées, les joints de maçonnerie, les petits défauts des murs.
Important: Pour la maçonnerie de petits blocs muraux présentant des écarts importants dans les dimensions linéaires, les dimensions inférieures aux normes, ainsi que les linteaux et les dalles de sol sur des surfaces présentant de grandes violations de géométrie, VostCemProduct recommande d'utiliser la colle Professional Quick Stone pour pierre.
La colle professionnelle Quick Stone pour pierre est un mélange sec, universel d'utilisation, axé sur:
Maçonnerie en céramique de grand format et pierres de béton léger;
Finition des façades, y compris les façades autoportantes dans des systèmes d'isolation thermique avec une couche d'isolation thermique interne, ainsi que des bols de piscines, fontaines, étangs artificiels avec un matériau de parement en pierre naturelle / artificielle et des carreaux de céramique;
Décoration de structures de petites formes architecturales avec des matériaux naturels ou artificiels à l'intérieur ou à l'extérieur des maisons / bâtiments;
Pose de dalles de pavage sur des bases rigides et basculantes (avec compactage);
Formation de revêtements de finition pour systèmes de chauffage par le sol à partir de carreaux de céramique, de pierre naturelle ou artificielle;
Aménagement de revêtements de pierre de finition pour les zones chauffées à l'extérieur des maisons / bâtiments;
Pose de blocs de fondation et travaux de rénovation pour corriger les défauts majeurs des fondations et de la maçonnerie des murs.
Le développement de la colle pour blocs Professional QUICK BLOCK et de la colle universelle pour Professional Quick Stone dans le domaine juridique des normes actuelles et avec l'utilisation de pratiques de recherche éprouvées dans des conditions russes et étrangères a permis à VosCemProduct d'obtenir des compositions sèches adhésives uniques à base de ciments de haute qualité, de sable fractionné et d'additif modificateur mélanges fournissant:
Haute fabricabilité des solutions mélangées à l'eau - mobilité dans une large plage de température, élasticité élastique même dans de petites épaisseurs de 1-2 mm, bonne plasticité avec rétention des propriétés pendant au moins 10 minutes pour une correction confortable de la position des blocs / pierre pendant la pose, haute adhérence aux cellules et légèreté béton (colle pour blocs Professional QUICK BLOCK) et une large gamme de matériaux (colle pour Quick Stone professionnel);
Les caractéristiques indicatives de la solution durcie (colle) des mélanges secs de colle sont une faible conductivité thermique, une résistance à la compression et à la flexion élevées, une faible hygroscopicité, une perméabilité à l'humidité et une saturation en humidité, ce qui annule pratiquement les processus de retrait par carbonisation et de fragilisation par l'hydrogène, un taux élevé de gain de pré-résistance suffisant pour l'installation pour la pose de ceintures et de plafonds monolithiques, résistance au gel non inférieure à la classe F35 de colle professionnelle QUICK BLOCK pour blocs et non inférieure à la classe F150 de colle professionnelle Quick Stone pour pierre.
Les principaux indicateurs de la qualité des mélanges de colle sèche sont la colle pour Professional QUICK BLOCK et Professional Quick Stone pour la pierre.
La société "VosCemProduct" propose aux constructeurs, entrepreneurs en construction et développeurs russes des mélanges de colle sèche de haute qualité, mais garantit à la fois la qualité des mélanges de construction secs et la qualité des mortiers prêts à l'emploi obtenus à partir de mélanges secs et la qualité opérationnelle des mortiers durcis à partir de mélanges secs de colle pour Professional QUICK BLOCK et pour Professional Quick Stone.
Afin d'assurer la qualité des mélanges adhésifs secs - Colle professionnelle QUICK BLOCK pour blocs et colle professionnelle Quick Stone pour pierre - VosCemProduct garantit:
La teneur en humidité maximale des mélanges secs de colle fournis pour la colle Professional QUICK BLOCK et Professional Quick Stone ne dépasse pas 0,2% en poids;
La plus grande taille de remplissage de colle pour Professional QUICK BLOCK et Professional Quick Stone ne dépasse pas 0,6 mm;
La densité apparente des mélanges secs de colle pour la colle Professional QUICK BLOCK et Professional Quick Stone est de 1,5 ± 0,1 kg / dm3.
Pour garantir la qualité des solutions obtenues à partir de mélanges secs de colle Professional QUICK BLOCK et de colle Professional Quick Stone pour pierre, VostCemProduct garantit:
Grades de mobilité des solutions de colle pour blocs professionnels QUICK BLOCK et colle professionnelle Quick Stone Pk-2 pour pierre;
Stabilité (préservation) de la mobilité à des températures de 20-22 degrés Celsius et humidité ambiante 50-60% solutions de colle pour blocs Professional QUICK BLOCK pendant au moins 60 minutes, solutions de colle pour Professional Quick Stone pendant 90 minutes;
Capacité de rétention d'eau des solutions de colle pour la colle Professional QUICK BLOCK et Professional Quick Stone pas moins de 95%;
La plage de température pour l'utilisation de solutions de colle pour la colle Professional QUICK BLOCK et Professional Quick Stone (sans préchauffage) est de +5 à +30 degrés Celsius.
Afin de garantir la qualité des mortiers durcis obtenus à partir de mélanges secs de colle Professional QUICK BLOCK et de colle Professional Quick Stone, VostCemProduct garantit:
La résistance à la compression de la solution durcie de colle pour blocs Professional QUICK BLOCK et de colle pour Professional Quick Stone à l'âge de 28 jours n'est pas inférieure à 20 MPa;
Absorption d'eau du mortier durci de colle Professional QUICK BLOCK et de colle Professional Quick Stone moins de 8% en poids;
Résistance au gel de la solution de colle durcie pour blocs Professional QUICK BLOCK au moins de la classe F25 et résistance au gel de la solution de colle durcie Professional Quick Stone au moins à la classe F75;
Adhésion de solutions durcies de colle Professional QUICK BLOCK et de colle Professional Quick Stone sur un substrat de divers matériaux d'au moins 0,5 MPa;
Résistance au gel de la zone de contact des solutions de colle durcie pour blocs Professional QUICK BLOCK non inférieure à la classe Fkz35 et résistance au gel de la solution de colle professionnelle Quick Stone durcie non inférieure à la classe Fkz150;
La résistance à l'eau des solutions durcies de Professional QUICK BLOCK et Professional Quick Stone est au niveau de W6.
Important: Traditionnellement, pour sa politique, VosCemProduct garantit:
Contrôle strict de la teneur en impuretés nocives conformément aux exigences de GOST 26633-91;
L'activité effective spécifique des radionucléides naturels Aeff de tous les composants des mélanges secs de colle pour blocs professionnels QUICK BLOCK et colle professionnelle Quick Stone pour pierre est bien inférieure à la norme de 370 Bq / kg réglementée par GOST 30108-94.
Comme charges pour les mélanges de mortier (à la fois prêts à l'emploi et secs), des matériaux naturels ou artificiellement obtenus d'une certaine composition granulométrique sont utilisés. En fonction de la taille des particules, les agrégats sont divisés en grands et petits.
Les matériaux de grande taille comprennent les matériaux à gros grains avec une granulométrie supérieure à 5 mm - la pierre concassée (un produit obtenu par concassage, dont les particules sont anguleuses) ou le gravier (matériau de forme de particule arrondie). L'agrégat fin - sable - a une granulométrie maximale de 5 mm. En termes de densité, les charges sont classées comme denses avec une densité de grain supérieure à 2 g / cm3 et poreuses, avec une densité plus faible.
Par origine, les agrégats sont divisés en 3 groupes: naturels; des déchets industriels; artificiel. L'utilisation d'agrégats et de charges dans les compositions de mélanges de béton et de mortier permet:
... améliorer leur maniabilité;
... augmenter la capacité de rétention d'eau;
... réduire la consommation de liants et le coût des mélanges.
Dans le béton et les mortiers, les granulats contribuent à:
Formation d'un cadre rigide d'une pierre artificielle (augmentation de sa résistance, réduction des déformations sous charge (fluage), augmentation du module d'élasticité);
Diminution des déformations de retrait (compensation des déformations internes, élimination des fissures, augmentation de la durabilité);
Dans le cas de l'utilisation d'agrégats poreux - pour réduire la densité, améliorer les propriétés d'isolation thermique, réduire la masse des structures et réduire les coûts de construction.
Les sables de quartz sont les plus courants et les plus fréquemment utilisés dans la composition des mélanges de mortier, y compris les mélanges secs. Sont également appropriés le feldspath, le calcaire, la dolomie, le granit, la diorite et autres sables qui répondent aux exigences de GOST 8736 "Sable pour les travaux de construction. Conditions techniques" et GOST "Sable pour les travaux de construction. Méthodes d'essai".
Les matériaux destinés à être utilisés dans d'autres industries (hors construction) peuvent être utilisés comme charges - sables de moulage, sables de quartz, feldspath et quartz-feldspath pour l'industrie du verre, pour les céramiques fines et de construction, etc., à condition que les propriétés de ces matériaux répondent aux exigences, pour le sable pour les travaux de construction - GOST 8735 et GOST 8736, et pour les agrégats inorganiques poreux - les exigences de GOST 9758 - "Agrégats inorganiques poreux pour les travaux de construction. Méthodes d'essai".
La composition minérale et pétrographique des agrégats peut comprendre de un à vingt minéraux ou plus et est déterminée par l'origine et les conditions de formation des roches.
Les roches agrégées par origine peuvent être divisées en 3 groupes principaux: ignées, sédimentaires et métamorphiques (altérées). Les roches ignées constituent environ 95% de la croûte terrestre et sont principalement composées de minéraux contenant de la silice. Les principaux minéraux formant la roche de ces roches sont les feldspaths, le quartz, les feldspathoïdes, les micas, les pyroxènes, les amphiboles et l'olivine. Les roches sédimentaires ne représentent que 5% de la croûte terrestre. Cependant, ils jouent un rôle important en tant que sources de matériaux agrégés. Le plus souvent, parmi les roches de ce groupe, on utilise des calcaires et des dolomites, dont les principaux minéraux formant la roche sont les minéraux carbonatés de calcium et de magnésium - calcite (CaCO 3), magnésite (MgCO 3) et dolomite (CaCO 3 x MgCO 3). Les roches sédimentaires peuvent être dures et molles, denses et poreuses, lourdes et légères. Il faut être prudent lors de l'utilisation de ces roches comme agrégats, car les calcaires sont souvent contaminés par des argiles et peuvent également contenir des inclusions siliceuses réactives vis-à-vis des impuretés alcalines du ciment Portland, ce qui peut entraîner des changements de volume inégaux pendant le durcissement. Les impuretés d'argile (en particulier de type bentonite) gonflent en présence d'humidité, provoquant des fissures dans les mortiers et bétons. Parmi les roches métamorphiques, les marbres sont le plus couramment utilisés comme agrégats. Une fois broyé, le marbre forme des grains cuboïdes avec une surface rugueuse et constitue un excellent matériau pour les agrégats.
La présence de particules d'argile uniformément réparties dans les sables en une quantité de 2 à 5% est autorisée et peut même avoir un effet plastifiant et rétenteur d'eau supplémentaire, mais si l'argile est présente sous forme de grumeaux, de telles inclusions peuvent provoquer des défauts ultérieurs dans les mortiers - l'apparition de fissures, une diminution de la résistance au gel. La teneur maximale en argile en grumeaux selon GOST 8736 dans le sable naturel est jusqu'à 1% et dans le sable des criblages de concassage - jusqu'à 2%. Les particules d'une taille inférieure à 0,05 mm selon GOST 8735 sont classées comme poussiéreuses et argileuses. Avec une teneur importante en ces impuretés dans le sable, une diminution de la résistance et de la durabilité des mortiers et des bétons est possible. Les films d'argile sur les grains de sable sont particulièrement indésirables, car ils rompent l'adhérence de la pierre de ciment sur eux.
La teneur en impuretés nocives d'origine organique finement réparties (substances humiques) ne présente pas de danger si la couleur de la solution alcaline de l'échantillon de sable (selon GOST 8735 p. 6) ne dépasse pas l'intensité de couleur de la solution de référence. Dans les sables destinés aux travaux de construction, la teneur en soufre, sulfures (marcassite - pyrite radiante, modification rhombique FeS2 et pyrrhotite - pyrite magnétique FenSn + 1, où n \u003d 9-11), sulfates (gypse, anhydrite, etc.) en termes de SO est également limitée. 3 pas plus de 1%, pyrite (pyrite, modification cubique FeS 2) en termes de SO 3 - pas plus de 4%; mica pas plus de 2%, composés galliques (halite - NaCl, sylvine - KCl, etc.) en termes d'ion chlore - pas plus de 0,15% et charbon - pas plus de 1%.
Si le sable contient des impuretés de zéolites (aluminosilicates de calcium, potassium, sodium et autres métaux), de graphite et de schiste bitumineux, il est nécessaire de vérifier la durabilité de la solution. Les zéolithes (aluminosilicates de sodium et de calcium) résultant d'un échange de cations peuvent augmenter la quantité de cations alcalins dans le fluide interstitiel et provoquer une efflorescence.
En présence de variétés amorphes de silice dans la charge, il existe un risque de destruction des mortiers et bétons par corrosion alcaline de la charge. Les mélanges alcalins de ciment, principalement sous forme de sulfates alcalins, entrent dans une réaction d'échange dans la solution avec le produit de l'hydrolyse des phases de clinker - la portlandite minérale (Ca (OH) 2) avec formation de CaSO 4 x 2H 2 O, à la suite de laquelle la concentration d'ions hydroxyde dans la solution augmente, et les ions sulfate, liés aux produits d'hydratation C3A et C4AF, sont éliminés de la phase liquide sous la forme de phases de type ettringite à peine solubles (phases arrière).
Des minéraux et des roches comme l'opale, la calcédoine, le silex, le verre volcanique et le schiste siliceux (hornfels) participent à la corrosion alcaline. Si une étude pétrographique indique la présence des minéraux ou roches ci-dessus et similaires dans l'agrégat, il est nécessaire de déterminer la réactivité de l'agrégat. Le test de réactivité de l'agrégat est réalisé conformément à GOST 8269. L'agrégat est classé comme potentiellement réactif si la quantité de silice dissoute dans les conditions d'essai dépasse 50 mmol / l (GOST 8736).
Les granulats occupent jusqu'à 80%, et dans certains cas même plus, du volume des mélanges de mortier de construction et peuvent réduire la consommation de liant minéral et réduire les déformations de retrait de la pierre de ciment, qui peuvent atteindre 6-10 mm / m. Les agrégats et les charges dans une solution contribuent à la relaxation (affaiblissement) des contraintes mécaniques survenant dans la pierre de ciment en raison de son retrait. Dans ce cas, les déformations des mélanges de ciment durcissant sont réduites d'environ 10 fois par rapport aux déformations intrinsèques de la pierre de ciment.
La formation des propriétés des mélanges de mortier (béton) et des matériaux de type pierre artificielle (mortiers et bétons) obtenus lors de leur durcissement est influencée par la composition granulométrique, la forme des grains, l'état de surface et la résistance des agrégats.
La composition granulométrique (granulométrique) des sables est déterminée en tamisant un échantillon de l'agrégat à travers un ensemble de tamis standard avec une taille d'ouverture de 0,16 à 5 mm. L'ensemble standard de tamis à sable comprend des trous ronds de 10,5 et 2,5 mm et des tamis à mailles carrées de 0,16; 0,315; 0,63 et 1,25 mm (selon GOST 6613). La présence de particules de plus de 10 mm dans le sable n'est pas autorisée et la teneur en grains de 5 à 10 mm ne doit pas dépasser 5% (en poids).
La composition des grains peut être continue et discontinue. La composition granulométrique est dite continue si, en tamisant séquentiellement un échantillon de l'agrégat à travers un ensemble standard de tamis, des résidus sont obtenus sur tous les tamis. S'il n'y a pas de fractions intermédiaires, alors une telle composition granulométrique est discontinue.
Il existe différentes opinions sur la composition granulométrique optimale de l'agrégat. La plupart des chercheurs trouvent que la formulation granulométrique continue des agrégats est plus efficace. Les mélanges avec une distribution granulométrique discontinue sont sujets au délaminage.
Diverses courbes granulométriques «idéales» ont été proposées pour sélectionner la distribution granulométrique continue de l'agrégat. Puisqu'il est impossible d'obtenir un mélange simultanément avec un volume minimum de vides intergranulaires et la plus petite surface spécifique de grains (la minimisation ne peut être effectuée que par un seul paramètre), la courbe idéale est choisie à partir de la condition que le volume de vides dans le mélange et la surface totale des grains fournissent la mobilité requise du mélange de mortier (béton) avec une consommation minimale de liant.
La vacuité de l'agrégat est directement liée à sa composition granulométrique. Théoriquement, le volume des vides dans l'agrégat ne dépend pas de la taille de ses grains. En fait, les emballages les plus denses, ainsi que les moins denses, sont peu probables et, en pratique, il existe un état intermédiaire, déterminé par le degré de compactage. Théoriquement, le tassement de billes le plus dense est caractérisé par un vide de 26,2% et le moins dense - 47,6%.
Si les particules ont une surface angulaire, les valeurs probables de vide augmentent. Le vide augmente de manière particulièrement notable (jusqu'à 60%) si des grains allongés (en forme d'aiguille, floconneux) sont présents dans la charge. Les agrégats arrondis se caractérisent par un emballage plus serré.
Dans les mélanges contenant des grains de différentes tailles, des grains plus petits seront situés dans les vides entre les plus gros, et le vide de l'agrégat diminuera. Si les grains des fractions mélangées diffèrent peu en taille, alors la taille des grains plus petits peut s'avérer plus grande que la taille des vides entre les grains grossiers, et les grains plus gros se disperseront, ce qui entraînera une augmentation du vide. On montre théoriquement que le tassement le plus proche des grains de deux fractions d'agrégats est obtenu si la granulométrie de l'une d'entre elles est environ 6,5 fois plus petite que la granulométrie de l'autre.
Le sable tamisé sur des tamis de deux nombres proches, c'est-à-dire constitué de grains de presque la même taille, a un vide de 40 à 47%. Avec la teneur optimale en gros, moyens et petits grains dans le sable, le vide ne doit pas dépasser 38%. Lors du remplissage des vides entre les grains, pour assurer l'ouvrabilité (mobilité), un certain excès de pâte de ciment est nécessaire, car si les vides entre les grains de sable sont remplis de pâte de ciment dans des mortiers (béton), alors les mélanges sont peu plastiques, rigides.
La pâte de ciment doit non seulement remplir les vides intergranulaires, mais également créer des coques de ciment autour des grains, qui séparent les particules d'agrégat et fournissent une augmentation de la mobilité du mélange de mortier (béton), et pendant le durcissement, elles fixent les grains ensemble.
Dans la littérature nationale, les recommandations sur la justification du choix des sables par rapport à la composition des mélanges de mortier se limitent à des instructions sur la granulométrie maximale autorisée: par exemple, conformément aux exigences de GOST 28013 "Mortiers de construction.
Spécifications générales ", la plus grande granulométrie du granulat doit être, mm, pas plus:
Dans la composition des mortiers de maçonnerie (à l'exception de la maçonnerie en moellons) - 2,50;
Dans les compositions pour la maçonnerie en moellons - 5,00;
Dans les mortiers de plâtre (à l'exception de la couche de revêtement) - 2,50;
Dans les mortiers de plâtre pour la couche de revêtement - 1,25.
Dans les adhésifs pour carreaux et dans les adhésifs pour le montage de blocs de béton cellulaire, la limite granulométrique est de 0,63 mm. Dans les mastics et les coulis, des agrégats et des charges encore plus finement dispersés avec une taille de particule limite de 0,25 à 0,315 mm sont utilisés.
La teneur en grains de sable d'une granulométrie supérieure à 2,50 mm pour les mortiers de plâtre et supérieure à 1,25 mm pour les mortiers de finition n'est pas autorisée. Des restrictions similaires sur la taille des grains d'agrégats pour les mortiers de plâtre sont également contenues dans le Code de règles SP 82-101-98 du Gosstroy de Russie "Préparation et application des solutions de construction". Ces limitations par rapport à certaines compositions de solutions de plâtre, en particulier à celles décoratives, nécessitent une correction.
Il est souvent nécessaire d'utiliser des mortiers (bétons) à densité apparente réduite (enduits légers et calorifuges, enduits insonorisants (acoustiques), mortiers de plâtre assainissants, mortiers de maçonnerie à hautes propriétés d'isolation thermique, etc.).
Une diminution de la densité de tels matériaux de construction, ainsi que d'autres méthodes (entraînement d'air, gaz et moussage), peut être assurée en utilisant des agrégats poreux dans des mélanges. La principale caractéristique de qualification des granulats poreux est leur densité apparente.
Selon la densité apparente, les sables poreux sont subdivisés en teneurs de 75 à 1400. La teneur correspond à la valeur maximale de la masse volumique apparente du granulat à l'état sec, en kg / m 3. Les agrégats poreux peuvent être obtenus:
À partir de matières premières naturelles (pierre ponce, scories volcaniques, tufs volcaniques, calcaires poreux, calcaires coquilliers, roches siliceuses);
De déchets industriels (scories de hauts fourneaux, scories de combustible, cendres et mélanges de cendres et scories, bois et autres déchets industriels);
Artificiellement à partir de matières premières naturelles et de déchets industriels (argile expansée, aggloporite, pierre ponce de laitier, shungizite, perlite expansée, vermiculite, etc.).
Les agrégats artificiels poreux diffèrent des agrégats obtenus à partir de déchets industriels en termes de stabilité de composition et de propriétés, et par conséquent les agrégats de cette catégorie sont particulièrement recommandés pour une utilisation dans des mélanges de construction secs.
La densité apparente la plus basse parmi les agrégats minéraux artificiels a des agrégats expansés - perlite et vermiculite. La perlite est obtenue par traitement thermique des matières premières, qui sont des roches volcaniques vitreuses contenant de l'eau de composition acide (à haute teneur en SiO 2). Le sable de perlite expansé (GOST 10832) est largement utilisé dans la fabrication de béton léger, de matériaux isolants légers contre la chaleur et le bruit, les revêtements de plâtre ignifuges, les solutions de plâtre désinfectant, etc. Une caractéristique importante des sables de perlite est que leur densité apparente n'augmente pas pendant le broyage, mais diminue.
Le polystyrène expansé fait partie des charges ultra-légères hautes performances. Sa densité sous forme compacte (plaque) est de 40 à 55 kg / m 3. Le polystyrène expansé a une très faible conductivité thermique ~ 0,04 W / mx K.Le polystyrène sous forme de miettes broyées d'une granulométrie allant jusqu'à 1 mm est introduit (en une quantité de 5 à 7% en poids) dans des mélanges pour enduits calorifuges.
Pavel Zozulya, Ph.D.,
SPbGTI, Département de la construction et reliure spéciale
Pour plus de détails sur l'analyse des technologies et des équipements pour la production de mélanges de construction secs, vous pouvez signaler l'Académie des marchés industriels Analyse des équipements pour la production de mortier sec ».
CONSEIL INTERSTAT POUR LA NORMALISATION, LA MÉTROLOGIE ET \u200b\u200bLA CERTIFICATION
CONSEIL INTERSTAT POUR LA NORMALISATION, LA MÉTROLOGIE ET \u200b\u200bLA CERTIFICATION
ENTRE ÉTATS
LA NORME
Spécifications générales
Édition officielle
Standardinform
Préface
Les objectifs, les principes de base et la procédure de base pour la réalisation des travaux sur la normalisation inter-États sont définis par GOST 1.0-92 “Système de normalisation inter-États. Dispositions de base "et MSN 1.01-01-96" Système de documents réglementaires interétatiques en construction. Dispositions de base "
Informations sur la norme
1 DÉVELOPPÉ par l'établissement public d'enseignement supérieur professionnel "Université d'État d'architecture et de génie civil de Saint-Pétersbourg" (SPbGASU) avec la participation de la société "Maxit", de la société "WakerChemi Rus" (centre technique), ANO "Stan-dartinginvest"
2 INTRODUIT par le Comité Technique de Normalisation TC 465 "Construction"
3 ADOPTÉ par la Commission scientifique et technique inter-États de normalisation, de réglementation technique et de certification dans la construction (ISTC) le 21 novembre 2007
4 Cette norme est conforme aux normes européennes EN 998-1: 2003 "Spécification pour les mortiers pour maçonnerie. Partie 1: Enduits et enduits d'arrêt »(EN 998-1: 2003« Spécification sur les mortiers de maçonnerie. Partie 1: Enduits et enduits de remplissage »), EH 998-2: 2003« Spécifications pour les mortiers de maçonnerie. Partie 2: Mortiers de maçonnerie »(EN 998-2: 2003« Spécification sur les mortiers de maçonnerie. Partie 1: Mortiers de maçonnerie »), EH 13813: 2002« Matériaux de nivellement des sols et dispositifs de nivellement. Propriétés et exigences »(EN 13813: 2002« Matériaux et dispositifs pour le nivellement des sols. Matériaux pour le nivellement. Propriétés et exigences »), EH 1323: 1996« Adhésifs pour carreaux - Dalle de béton pour essais »(EN 1323: 1996« Colles pour carreaux de parement - Dalle de béton utilisée comme base ") en termes d'exigences de mobilité, d'absorption d'eau et d'adhésion à la base (adhérence) des mélanges
5 MISE EN VIGUEUR par arrêté de l'Agence fédérale de réglementation technique et de métrologie du 2 avril 2008 n ° 74-st en tant que norme nationale de la Fédération de Russie à compter du 1er janvier 2009.
6 INTRODUIT POUR LA PREMIÈRE FOIS
Des informations sur l'entrée en vigueur (résiliation) de cette norme et ses modifications sur le territoire des États ci-dessus sont publiées dans les index des normes nationales (d'État) publiées dans ces États.
Les informations sur les modifications apportées à cette norme sont publiées dans l'index (catalogue) «Normes inter-États», et le texte des modifications - dans les index d'informations «Normes inter-États». En cas de révision ou d'annulation de cette norme, les informations pertinentes seront publiées dans l'index d'informations "Normes interétatiques"
© Standartinform, 2008
Cette norme ne peut pas être reproduite, reproduite et distribuée en totalité ou en partie en tant que publication officielle dans la Fédération de Russie sans l'autorisation de l'Agence fédérale de réglementation technique et de métrologie.
NORME INTERSTAT
MÉLANGES DE CONSTRUCTION À SEC SUR LIANT DE CIMENT
Spécifications générales
Mélanges de liant de ciment de construction à sec.
Spécifications générales
Date d'introduction - 2009-01-01
1 domaine d'utilisation
La présente norme s'applique aux mélanges de construction secs (ci-après dénommés mélanges secs) fabriqués à partir d'un liant de ciment à base de clinker de ciment Portland ou de liants mixtes (complexes) à base de celui-ci, sur un ciment d'alumine, contenant des additifs polymères ne dépassant pas 5% en poids du mélange, utilisés dans la construction , la reconstruction et la réparation des bâtiments et des structures, et établit les exigences techniques générales, les règles d'acceptation, les méthodes d'essai.
La norme ne s'applique pas aux mélanges secs pour gypse, polymères et liants spéciaux, ainsi qu'aux mélanges biocides et désinfectants.
Les exigences de la présente norme doivent être prises en compte dans l'élaboration des documents réglementaires et techniques établissant des indicateurs de qualité normalisés pour les mélanges secs de types spécifiques, garantissant l'efficacité technologique et technique des mélanges secs, ainsi que la documentation technologique pour leur utilisation.
Remarque - Le terme «classeurs complexes» est utilisé jusqu'à la révision de GOST 31189.
Cette norme utilise des références normatives aux normes interétatiques suivantes:
GOST 4.212-80 Système d'indice de qualité des produits. Bâtiment. Béton. Nomenclature des indicateurs
GOST 4.233-86 Système d'indice de qualité des produits. Bâtiment. Construire des solutions. Nomenclature des indicateurs
GOST 310.4-81 Ciments. Méthodes de détermination de la résistance ultime en flexion et en compression
GOST 965-89 Ciments Portland blancs. Caractéristiques
GOST 969-91 Alumine et ciments à haute teneur en alumine. Caractéristiques
GOST 5802-86 Solutions de construction. Méthodes d'essai
GOST 7076-99 Matériaux et produits de construction. Méthodes de détermination de la conductivité thermique et de la résistance thermique en régime thermique stationnaire
GOST 8267-93 Pierre concassée et gravier de roches denses pour les travaux de construction. Caractéristiques
GOST 8735-88 Sable pour les travaux de construction. Méthodes d'essai
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GOST 10060.0-95 Béton. Méthodes de détermination de la résistance au gel. Exigences générales
GOST 10060.1-95 Béton. Méthode de base pour déterminer la résistance au gel
GOST 10060.2-95 Béton. Méthodes accélérées de détermination de la résistance au gel avec congélation et décongélation répétées
Édition officielle
GOST 10060.3-95 Béton. Méthode dilatométrique pour la détermination accélérée de la résistance au gel
GOST 10178-85 Ciment Portland et ciment Portland au laitier. Caractéristiques
GOST 10180-90 Béton. Méthodes de détermination de la force des échantillons de contrôle
GOST 10181-2000 Mélanges de béton. Méthodes d'essai
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GOST 12730.5-84 Béton. Méthodes de détermination de la résistance à l'eau
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GOST 22856-89 Pierre concassée décorative et sable de pierre naturelle. Spécifications GOST 24211-2003 Additifs pour béton et mortiers. Spécifications générales GOST 24452-80 Béton. Méthodes de détermination de la résistance prismatique, du module d'élasticité et du coefficient de Poisson
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GOST 26633-91 Béton lourd et à grains fins. Spécifications GOST 27677-88 Protection contre la corrosion dans la construction. Béton. Exigences générales pour les tests
GOST 28570-90 Béton. Méthodes de détermination de la résistance par des échantillons prélevés sur des structures
GOST 28575-90 Protection contre la corrosion dans la construction. Structures en béton et béton armé. Test de perméabilité à la vapeur des revêtements de protection
GOST 30108-94 Matériaux et produits de construction. Détermination de l'activité efficace spécifique des radionucléides naturels
GOST 31108-2003 Ciments de construction généraux. Spécifications GOST 31189-2003 Mélanges de construction secs. Classification GOST 30353-95 Planchers. Méthode d'essai de résistance aux chocs GOST 31356-2007 Mélanges de construction secs sur liant de ciment. Méthodes d'essai GOST 31358-2007 Mélanges de sols de bâtiments secs sur liant de ciment. Caractéristiques
Remarque - Lors de l'utilisation de cette norme, il est conseillé de vérifier la validité des étalons de référence sur le territoire de l'État selon l'indice «Normes nationales», établi au 1er janvier de l'année en cours, et selon les panneaux d'information pertinents publiés dans l'année en cours. Si la norme de référence est remplacée (modifiée), alors lors de l'utilisation de cette norme, la norme de remplacement (modifiée) doit être suivie. Si la norme de référence est annulée sans remplacement, la disposition dans laquelle la référence à celle-ci est donnée s'applique dans la mesure où cette référence n'est pas affectée.
3 Termes et définitions
Dans cette norme, les termes selon GOST 31189 sont utilisés, ainsi que les termes suivants avec les définitions correspondantes.
3.1 mélanges prêts à l'emploi: mélanges de liants, de charges, d'agrégats, d'additifs chimiques, de pigments (si nécessaire) et d'eau, mélangés jusqu'à ce qu'ils soient homogènes et prêts pour les travaux de construction.
3.2 mortiers durcis (béton): matériaux en pierre artificielle, qui sont des mélanges durcis de liants, de charges, d'agrégats, d'additifs chimiques et de pigments (si nécessaire).
REMARQUE Les solutions durcies comprennent le mortier durci et les
3.3 absorption d'eau par aspiration capillaire: capacité d'un échantillon de la solution durcie (béton), séché à poids constant, à absorber l'eau à la pression atmosphérique en raison des forces capillaires ou d'adsorption.
3.4 zone de contact: La surface de l'interface entre les phases «base» - «solution durcie (béton)».
3.5 résistance au gel de la zone de contact: capacité du mortier durci (béton) à maintenir la force d'adhérence (adhérence) à la base lors de périodes de congélation et de décongélation répétées en alternance.
3.6 force de liaison (adhérence) caractéristique mécanique de la zone de contact dans des conditions de traction
4 Exigences techniques
4.1 Les mélanges secs doivent être conformes aux exigences de la présente norme et être fabriqués conformément à la documentation technologique approuvée par le fabricant.
4.2 Les propriétés des mélanges secs sont caractérisées par des indicateurs de qualité des mélanges secs, des mélanges prêts à l'emploi et du mortier durci (béton).
4.2.1 Les principaux indicateurs de la qualité des mélanges secs devraient être:
Humidité;
La plus grande taille de grain d'agrégat;
Masse volumique apparente (si nécessaire).
4.2.2 Les principaux indicateurs de la qualité des mélanges prêts à l'emploi devraient être:
Mobilité (sauf pour la colle, pour la colle - si nécessaire);
Préservation de la mobilité d'origine;
Capacité de rétention d'eau;
Volume d'air entraîné (si nécessaire).
4.2.3 Les principaux indicateurs de la qualité du mortier durci (béton) devraient être:
Résistance à la compression (sauf pour l'adhésif);
Absorption de l'eau;
Résistance au gel (sauf pour les mélanges pour travaux intérieurs);
Force d'adhésion à la base (adhérence);
Imperméabilité (pour l'imperméabilisation des mélanges et si nécessaire);
Abrasion (pour les mélanges de sol et si nécessaire);
Résistance au gel de la zone de contact (sauf pour les mélanges pour travaux intérieurs).
4.2.4 Pour les mélanges d'un type spécifique, les indicateurs de qualité supplémentaires suivants sont établis en fonction de leur domaine d'application:
Résistance à la traction en flexion;
Déformation par retrait (expansion);
Résistance au choc;
Module d'élasticité;
Conductivité thermique;
Perméabilité à la vapeur d'eau;
Résistance à la corrosion contre divers types de corrosion.
Si nécessaire, définissez d'autres indicateurs conformément à GOST 4.212, GOST 4.233, les termes du contrat.
4.3 Le symbole des mélanges secs doit être composé du nom des caractéristiques de classification correspondantes conformément à GOST 31189, de la désignation des principaux indicateurs techniques des mélanges (si nécessaire) et de la désignation d'un document réglementaire ou technique pour des types spécifiques de mélanges.
Exemples de conventions:
Mélange de béton de construction sec sur liant de ciment, assemblage, nuance mobilité PZ, classe résistance à la compression VZO, grade résistance à l'eau W8, grade résistance au gel F150:
Mélange de béton sec, assemblage, PZ, VZO, W8, F150 (désignation d'un document réglementaire ou technique pour un type de mélange spécifique)
Mélange de mortier sec sur liant ciment-chaux, réparation, surface, grade pour mobilité P à 3, grade pour résistance à la compression M75, grade pour résistance au gel F100:
Mélange de mortier sec, ciment-chaux, réparation, surface P à 3, M75, F100 (désignation d'un document réglementaire ou technique pour un type de mélange spécifique)
Mélange sec de construction dispersé sur un liant de ciment, nivellement, mastic, grade pour mobilité P à 3, grade pour résistance à la compression M100, grade pour résistance au gel F50:
Disperse mélange sec, mastic P à 3, M100, F50 (désignation d'un document réglementaire ou technique pour un type de mélange spécifique)
4.4 La teneur en humidité des mélanges secs ne doit pas dépasser,% en masse:
0,2 - pour les mélanges à base de ciment et de liants mixtes (complexes) contenant du ciment 80% de la masse du liant mixte et plus;
0,3 - pour les mélanges à base de liants mixtes (complexes) contenant moins de 80% de la masse du liant mixte.
4.5 La plus grande taille des grains agrégés D naib, mm, ne doit pas dépasser:
20,00 - pour les mélanges de béton;
5,00 - pour les mélanges de mortier;
0,63 - pour les mélanges dispersés.
Le résidu sur un tamis correspondant à la taille de grain de la plus grande taille d'agrégat dans les mélanges secs (à l'exception des mélanges dispersés) ne doit pas dépasser 5,0%, dans les mélanges dispersés - pas plus de 0,5%.
4.7 La mobilité des mélanges prêts à l'emploi est déterminée par:
Selon le tirage OK et / ou l'épandage au cône RK, cm, - pour les mélanges de béton;
Par immersion P et par étalement du cône du RK, cm, - pour le mortier et les mélanges dispersés, respectivement;
En fonction de l'étalement de l'anneau P k, cm, - pour les mélanges autocompactants dispersés.
La mobilité des mélanges doit être assurée lorsqu'ils sont mélangés avec de l'eau dans la quantité indiquée sur le marquage.
La marque de mobilité et le critère d'évaluation de la mobilité sont établis dans des documents réglementaires ou techniques pour les mélanges secs de types spécifiques, en fonction de leur finalité.
4.8 La rétention de la mobilité initiale des mélanges prêts à l'emploi est déterminée par la rétention de la mobilité initiale en quelques minutes. La préservation de la mobilité initiale des mélanges doit être au moins le temps pendant lequel le mélange est produit.
4.9 La capacité de rétention d'eau des mélanges prêts à l'emploi doit être d'au moins 90%, contenant des additifs de rétention d'eau - au moins 95%.
4.10 Des indicateurs normalisés de la qualité des mortiers durcis (bétons) doivent être garantis à l'âge de conception dans des conditions d'humidité normale (f \u003d 18 ° C-20 ° C, humidité relative supérieure à 95%) ou de durcissement naturel (f \u003d 20 ° C-23 ° C, humidité relative de l'air 50% -60%) en fonction du domaine d'application de types spécifiques de mélanges.
L'âge de conception et les conditions de durcissement doivent être indiqués dans les documents réglementaires ou techniques pour les mélanges secs de types spécifiques. Si cela n'est pas indiqué dans le document normatif ou technique pour un mélange d'un type spécifique, alors l'âge de conception doit être pris à 28 jours dans des conditions normales de durcissement à l'humidité pour les mélanges de béton et de durcissement naturel pour le mortier et les mélanges dispersés.
4.11 Les classes de résistance à la flexion en compression et en traction du béton à l'âge de conception doivent correspondre à la série paramétrique donnée dans GOST 26633.
Pour les solutions à l'âge de conception, les classes (grades) suivantes sont établies:
Classes de résistance à la compression: B10, B15, B20, B22.5, B25, VZO, B35, B40, B45, B50; marques: M5, M10, M25, M50, M75, M100, M150, M200, M250, M300;
Classes de résistance à la flexion: Btb0.4; Btb 0,8; Btb1.2; Btb1.6; Btb2.0; Btb2.4; Btb2.8; Btb3.2; Btb3.6; Btb 4.0; Btb4.4; Btb4.8; Btb5.2.
4.12 L'absorption d'eau des solutions durcies (bétons) après saturation avec de l'eau pendant 48 heures et l'immersion complète des échantillons dans l'eau ne doit pas dépasser,% en poids:
8,0 - pour les mélanges à base de ciment et de liants mixtes (complexes) contenant du ciment 80% de la masse du liant mixte et plus;
15,0 - pour les mélanges à base de liants mixtes (complexes) contenant moins de 80% de la masse du liant mixte.
L'absorption d'eau pendant l'aspiration capillaire dans les 24 heures ne doit pas dépasser 0,4 kg / m 2 h 0-5 (sauf pour les mélanges imperméabilisants), pour les mélanges imperméabilisants - pas plus de 0,2 kg / m2 h 0-5.
4.13 Les classes de résistance au gel du béton durci sont établies conformément à GOST 10060.0.
Pour les solutions durcies, les classes de résistance au gel suivantes sont établies: F15, F25, F35, F50, F75, F100, F150, F200, F300, F400.
4.14 La force d'adhérence des mortiers durcis sur une base de béton (adhérence) doit être établie dans les documents réglementaires ou techniques pour les mélanges secs de types spécifiques et ne doit pas être inférieure à: 0,8 MPa - pour la réparation, 0,5 MPa - pour l'adhésif; 0,4 MPa - pour nivellement externe, 0,25 MPa - pour mélanges de nivellement interne.
La force d'adhérence (adhérence) des solutions durcies sur une base en autres matériaux (brique, pierre naturelle, plaques de laine minérale, carreaux de céramique, polystyrène expansé, etc.) est établie dans des documents réglementaires ou techniques pour des mélanges secs de types spécifiques, en fonction du domaine d'application.
4.15 Les mortiers durcis doivent porter les marques suivantes pour la résistance au gel de la zone de contact: F K3 25, F K3 35, F K3 50, F K3 75, FJ00.
La résistance au gel de la zone de contact F K3 est déterminée par le changement de l'adhérence (adhérence) des solutions durcies à la base après le nombre de cycles alternés de congélation et de décongélation fixés pour une marque donnée selon le régime donné dans GOST 10060.0.
4.16 La marque des mortiers (béton) pour les mélanges d'imperméabilisation (sauf pour les imperméabilisants pénétrants) doit être au moins W6. Pour l'imperméabilisation des mélanges pénétrants destinés au traitement du béton, le degré d'imperméabilisation du béton traité avec des mélanges pénétrants doit être supérieur d'au moins deux échelons à celui du béton non traité.
4.17 L'abrasion est prise conformément au GOST 13015 ou aux documents réglementaires et techniques pour les mélanges de types spécifiques, en fonction de leur domaine d'application.
4.18 Les exigences relatives aux indicateurs de qualité supplémentaires donnés en 4.2.4 sont établies dans des documents réglementaires ou techniques pour des types spécifiques de mélanges.
4.19 Exigences relatives aux matériaux de préparation des mélanges
4.19.1 Les matériaux utilisés pour la préparation des mélanges doivent être conformes aux exigences des documents réglementaires ou techniques pour ces matériaux, ainsi qu'aux exigences de la présente norme.
4.19.2 Les éléments suivants sont utilisés comme liants:
Ciment Portland et laitier Ciment Portland selon GOST 10178;
Ciments de construction généraux selon GOST 31108;
Ciment d'alumine selon GOST 969;
Ciment blanc selon GOST 965;
Liants mixtes (complexes) selon les documents réglementaires ou techniques pour des liants spécifiques.
4.19.4 Les éléments suivants sont utilisés comme charges:
Pierre concassée ou gravier conformément à GOST 26633, GOST 8267;
Sable pour les travaux de construction conformément à GOST 8736;
Sables poreux selon GOST 25820;
Charges et charges décoratives (copeaux de marbre, mica, etc.) conformément à GOST 22856 ou documents réglementaires et techniques pour des types spécifiques de charges et charges.
Les pigments (dioxyde de titane, fer rouge, ocre, etc.) doivent être stables en milieu alcalin et répondre aux exigences des documents réglementaires et techniques pour des types spécifiques de pigments.
4.19.6 L'activité effective spécifique des radionucléides naturels Leff f dans les matériaux utilisés pour la préparation des mélanges secs ne doit pas dépasser les valeurs limites établies dans GOST 30108, en fonction du domaine d'application des mélanges.
4.19.7 Les additifs chimiques, en termes d'efficacité, doivent être conformes aux critères de performance selon GOST 24211.
Des additifs sont ajoutés aux mélanges secs sous la forme d'une poudre hydrosoluble et / ou de granulés.
4.20 Emballage et étiquetage
4.20.1 Les mélanges secs sont emballés dans des sacs en plastique, des sacs en papier multicouche en papier kraft ou avec une doublure en polyéthylène, ainsi que dans des sacs d'une capacité supérieure à 1 tonne (big bags). La masse de mélange sec en sacs ne doit pas dépasser 8 kg, en sacs - 50 kg.
L'emballage doit être protégé de l'accès à l'humidité aux mélanges de l'air ambiant.
4.20.2 Un marquage doit être apposé sur chaque unité d'emballage. Le marquage doit être clair et indélébile.
4.20.3 Le marquage sur chaque unité d'emballage doit contenir les informations suivantes:
Nom et / ou marque et adresse du fabricant;
Date de fabrication (mois, année);
Symbole de mélange sec selon 4.3;
Mélanger le poids dans une unité d'emballage, kg;
Durée de conservation, mois;
Brèves instructions pour l'utilisation d'un mélange sec, indiquant le volume d'eau de gâchage nécessaire pour obtenir des mélanges de mortier (béton) aux propriétés spécifiées, l / kg.
Si nécessaire, l'étiquetage peut contenir des données supplémentaires pour garantir une identification complète du mélange sec.
5 Exigences de sécurité et d'environnement
5.1 Les mélanges secs sont des matériaux incombustibles, résistants au feu et aux explosions.
5.2 La sécurité sanitaire et radiologique des mélanges est établie sur la base de la conclusion sanitaire et épidémiologique des organismes agréés de surveillance sanitaire de l'État et est évaluée pour la sécurité des mélanges secs ou de leurs composants.
La sécurité des composants minéraux des mélanges secs (ciment, granulats, charges, pigments) est évaluée par la teneur en substances radioactives, la sécurité des additifs chimiques dans les mélanges secs - par les caractéristiques sanitaires et hygiéniques des additifs.
5.3 Les mélanges ne doivent pas libérer de produits chimiques nocifs dans l'environnement en quantités dépassant la concentration maximale admissible (MPC) approuvée par les autorités sanitaires.
5.4 Il est interdit de déverser les mélanges secs, ainsi que les déchets des équipements de rinçage dans les plans d'eau à usage sanitaire et domestique et le système d'égouts.
6 Règles d'acceptation
6.1 Les mélanges secs doivent être acceptés par le contrôle technique du fabricant. Le mélange est libéré et pris en poids.
6.2 Les mélanges secs sont acceptés par lots. Pour un lot de mélange sec, on prend la quantité d'un mélange du même type et de la même composition, préparé à partir des mêmes matériaux en utilisant la même technologie.
Le volume du lot de mélange sec est fixé en accord avec le consommateur, mais pas moins d'une production remplaçable et pas plus d'une production quotidienne du mélangeur.
6.3 La qualité des mélanges secs est confirmée par le contrôle d'acceptation, y compris l'acceptation et les essais périodiques.
Pour les tests, au moins cinq unités d'emballage sont prélevées sur chaque lot de mélange sec par sélection aléatoire.
6.4 Lors des essais d'acceptation de chaque lot de mélange sec, la teneur en humidité, la plus grande granulométrie de l'agrégat, la teneur des plus grosses granulométries, les mélanges secs, la mobilité des mélanges prêts à l'emploi et la résistance à la compression des mortiers durcis (béton) sont déterminés.
Un lot d'un mélange sec est accepté si les résultats des essais d'acceptation pour tous les indicateurs satisfont aux exigences de la présente norme, ainsi qu'aux exigences d'un document réglementaire ou technique pour un type de mélange spécifique.
Un lot d'un mélange sec est jeté si le mélange ne répond pas aux exigences de la présente norme, d'un document réglementaire ou technique pour un type spécifique de mélange dans au moins un indicateur.
6.5 Lors d'essais périodiques, déterminer:
Résistance à la traction en flexion, adhérence à la base et absorption d'eau de la solution durcie (béton) - dans le délai convenu avec le consommateur, mais au moins une fois par mois;
Indicateurs de qualité des mélanges prêts à l'emploi (à l'exception de la mobilité), des mortiers durcis (bétons) (à l'exception de la résistance à la compression, de l'adhérence à la base, de l'absorption d'eau), de la déformation par retrait (dilatation), de la résistance aux chocs, de la conductivité thermique des mélanges calorifuges - dans le délai convenu avec par le consommateur, mais au moins une fois tous les six mois, ainsi que lorsque la qualité des matières premières, la composition des mélanges et la technologie de leur fabrication changent;
Densité apparente du mélange sec - une fois par trimestre.
Les résultats des tests périodiques s'appliquent à tous les mélanges secs livrés jusqu'au prochain test périodique.
6.6 Le module d'élasticité, la conductivité thermique (sauf pour les mélanges calorifuges), la perméabilité à la vapeur, la résistance à la corrosion dans divers types de corrosion sont déterminés lors de l'organisation de la production de types spécifiques de mélanges, ainsi que lors du changement de la qualité des matières premières, de la composition des mélanges et de la technologie de leur préparation.
6.7 L'évaluation radiologique et sanitaire et hygiénique des mélanges secs est confirmée par la présence d'une conclusion sanitaire et épidémiologique des organismes habilités de surveillance sanitaire de l'État, qui doit être renouvelée à l'expiration de sa période de validité ou lorsque la qualité des matières premières et la composition des mélanges secs changent.
6.8 L'évaluation de l'hygiène radiologique des mélanges secs peut être effectuée sur la base des données de passeport des fournisseurs de matières premières minérales.
En l'absence de données de fournisseur sur la teneur en radionucléides naturels dans les matières premières, le fabricant de mélanges secs au moins une fois par an, ainsi qu'à chaque changement de fournisseur, détermine la teneur en radionucléides naturels dans les matériaux et / ou le mélange.
6.9 Le consommateur a le droit d'effectuer un contrôle de contrôle de la qualité des mélanges conformément aux exigences et aux méthodes établies dans la présente norme.
6.10 Chaque lot du mélange sec fourni doit être accompagné d'un document de qualité indiquant:
Nom du fabricant;
Nom et symbole du mélange sec;
Numéro de lot;
Numéro et date de délivrance du document qualité;
Taille du lot, kg (t);
Les valeurs des principaux indicateurs de la qualité des mélanges qui déterminent le domaine de leur application;
Activité efficace spécifique des radionucléides naturels L E f f;
Désignation d'un document réglementaire ou technique pour un type spécifique de mélange sec.
Pour les opérations export-import, le contenu du document qualité est précisé dans le contrat de fourniture de mélanges secs.
7 Méthodes d'essai
7.1 Des échantillons de mélanges à tester sont prélevés conformément à GOST 31356.
7.2 Teneur en humidité, la plus grande taille de grain de la charge, la teneur des plus grandes tailles de grain sont déterminées selon GOST 8735 sur un échantillon d'une masse d'au moins 50 g.
La densité apparente est déterminée selon GOST 8735.
7.3 La mobilité du mortier et des mélanges dispersés par immersion du cône P k est déterminée selon GOST 5802, l'étalement du cône RK - selon GOST 310.4, l'étalement de l'anneau P c - selon GOST 31356. La capacité de rétention d'eau du mortier et des mélanges dispersés est déterminée selon GOST 5802.
La préservation de la mobilité initiale du mortier et des mélanges dispersés est déterminée par le changement de P en, RK, P en.
7.4 La mobilité, le volume d'air entraîné et la préservation de la mobilité initiale des mélanges de béton sont déterminés conformément à GOST 10181.
7.5 La résistance à la compression et à la traction en flexion est déterminée sur des échantillons de contrôle selon GOST 310.4 ou GOST 10180; sur des échantillons prélevés sur des structures - selon GOST 28570, ou par des méthodes de contrôle non destructif - selon GOST 22690 ou GOST 17624.
7.6 L'absorption d'eau en immersion totale dans l'eau d'échantillons de mortier solidifié et de mélanges dispersés est déterminée selon GOST 5802, échantillons de mélanges de béton - selon GOST 12730.3.
L'absorption d'eau lors de l'aspiration capillaire de solutions solidifiées (béton) est déterminée selon GOST 31356.
7.7 La résistance au gel du béton durci est déterminée conformément à GOST 10060.0 - 10060.3.
La résistance au gel des solutions durcies et la résistance au gel de la zone de contact sont déterminées par
7.8 La force d'adhérence des mortiers durcis (bétons) avec la base en béton est déterminée conformément à GOST 31356.
7.9 La résistance à l'eau des solutions (béton) est déterminée selon GOST 12730.5:
Sur les bouteilles d'échantillons d'un diamètre de 150 mm et d'une hauteur de 30 mm pour tous les mélanges, sauf pour l'étanchéité pénétrante;
Sur des cylindres d'échantillonnage en béton traité avec un mélange pénétrant imperméabilisant - pour l'imperméabilisation des mélanges pénétrants.
7.10 L'abrasion des solutions durcies (béton) est déterminée conformément à GOST 31358.
7.11 Les déformations de retrait (dilatation) des mortiers durcis (bétons) sont déterminées selon GOST 24544, le module d'élasticité - selon GOST 24452.
7.12 La résistance aux chocs est déterminée selon GOST 30353.
7.13 La conductivité thermique est déterminée selon GOST 7076.
7.14 La perméabilité à la vapeur est déterminée selon GOST 28575 ou GOST 25898.
7.15 La résistance à la corrosion pour divers types de corrosion est déterminée conformément au GOST 27677 et aux documents réglementaires ou techniques pour des types spécifiques de mélanges.
7.16 L'activité effective spécifique des radionucléides naturels Leff f dans les matières premières destinées à la fabrication de mélanges secs ou directement dans les mélanges secs est déterminée conformément à GOST 30108.
7.17 Les matériaux pour la préparation de mélanges secs sont testés conformément aux exigences des documents réglementaires ou techniques pour ces matériaux.
Les méthodes d'essai des matériaux utilisés pour la préparation de mélanges secs doivent être indiquées dans la documentation technologique pour la préparation d'un mélange sec.
8 Transport et stockage
8.1 Transport
8.1.1 Les mélanges secs emballés sont transportés en colis de transport par route, rail et autres types de transport conformément aux règles de transport et de fixation des marchandises en vigueur pour un type de transport particulier et aux instructions du fabricant.
Il est permis de transporter des mélanges dans des silos d'une capacité de 3 à 18 tonnes, à condition que les exigences de 8.1.2 soient respectées.
8.1.2 Les méthodes utilisées pour transporter les mélanges devraient exclure la possibilité que des précipitations atmosphériques y pénètrent, et garantir également la sécurité du colis contre les dommages mécaniques et la violation de l'intégrité.
8.2 Stockage
8.2.1 Les mélanges secs devraient être stockés sous une forme emballée, en évitant l'humidité et en garantissant la sécurité du colis, dans des entrepôts secs couverts avec une humidité relative ne dépassant pas 60%.
8.2.2 Durée de conservation garantie des mélanges emballés lorsqu'ils sont stockés conformément aux
8.2.1 - chaque jour de production.
La durée de conservation des mélanges transportés en silos est de 3 mois de production.
Après l'expiration de la durée de conservation, le mélange doit être vérifié pour la conformité aux exigences de la présente norme et / ou des documents réglementaires ou techniques pour des types spécifiques de mélanges. En cas de conformité aux exigences de la présente norme et / ou d'un document réglementaire ou technique pour un mélange d'un type spécifique, le mélange peut être utilisé aux fins pour lesquelles il a été conçu.
UDC 691.32.006.354 MKS 91.100.15 Zh13 OKP 57 4500
Mots clés: mélanges secs de construction, construction, reconstruction et réparation de bâtiments et de structures, exigences techniques, règles d'acceptation, méthodes d'essai
Rédacteur V.N. Kopysov Rédacteur technique V.N. Correcteur d'épreuves Prusakova M.V. Buchnaya DTP par I.A. Naleykina
Mettre dans le décor 18.04.2008. Signé pour impression le 22 mai 2008. Format 60x84%. Papier offset. Casque Arial. Impression offset. Uel. impression l. 1.40. Uch.-ed. l. 1.10. Circulation 313 exemplaires. Pour la salle 544.
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- Pour la laine minérale et le polystyrène expansé
PRÉPARATION DU MORTIER
Préparez le matériau dans un récipient séparé à l'aide d'un outil électrique. Utilisez tout le contenu du sac. Versez le mélange sec dans un récipient contenant une quantité prédosée d'eau propre et remuez pendant 2-3 minutes à une vitesse de rotation de la buse de 400 à 800 tr / min jusqu'à l'obtention d'une consistance homogène sans grumeaux. Après 5 minutes, mélangez à nouveau pendant 1 minute. Utilisez le mélange de mortier préparé dans les 1,5 heure. Une humidité relative élevée, des températures ambiantes élevées ou basses peuvent affecter la durée de vie en pot du mortier.
Livré en sacs de 25 kg.,
La durée de conservation dans un endroit sec dans un emballage non ouvert est de 6 mois à compter de la date de production.
Ingénierie de sécurité
Évitez tout contact avec la solution sur la peau et les muqueuses. En cas de contact, rincer à l'eau courante.
Mélange ciment-sable М75, M100, M150
Mélange ciment-sable de construction sèche pour usage intérieur et extérieur.
Données techniques:
| Composant astringent | Ciment |
| Aspect du mélange sec | |
| Humidité du mélange sec | 0,1% |
| 2,5 mm | |
| 0,16 à 0,18 l | |
| PC 3 | |
| 30 minutes | |
| Classe de résistance à la compression | M75, M100, M150 |
| pas moins de 0,5 MPa | |
| Température d'application | de +5 à + 30 ° С |
| Épaisseur d'une couche de mortier | jusqu'à 50 mm |
| 27 à 30 kg / m² | |
| 1,8 à 2,0 kg / m² |
TU 5745-001-53215172-01
Préparation de la fondation
La base doit être solide, sèche, exempte de poussière, de chaux, de graisse, de peinture et de délaminage. Pré-humidifier la base avec de l'eau ou traiter avec un apprêt REAL.
Préparation de la solution
Verser le mélange sec dans de l'eau propre à température ambiante, en remuant manuellement ou mécaniquement avec un mélangeur électrique pendant 2-3 minutes jusqu'à l'obtention d'une masse homogène épaisse. Après mélange, le mélange de mortier est prêt à l'emploi et conserve ses propriétés pendant 30 minutes.
Pendant la saison froide à des températures de l'air négatives, il est possible d'utiliser un VRAI additif antigel.
Emballage et stockage
Livré en sacs de 25 kg.
La durée de conservation dans un endroit sec dans un emballage non ouvert est de 6 mois à compter de la date de production.
Mélange ciment-sable M200, M300
Mélange de sable et de ciment pour construction sèche REAL pour une utilisation intérieure et extérieure.
Il est utilisé pour les travaux de réparation et de construction: nids-de-poule, maçonnerie murale et nivellement de surface.
Données techniques:
| Composant astringent | Ciment |
| Aspect du mélange sec | Mélange homogène à écoulement libre gris |
| Humidité du mélange sec | 0,1% |
| La plus grande taille de grain d'agrégat | 2,5 mm |
| Consommation d'eau de mélange pour 1 kg de mélange | 0,18 à 0,2 l |
| Marque pour la mobilité du mélange de mortier | PC 3 |
| Moment d'aptitude du mélange de mortier à l'emploi | pas plus de 30 minutes |
| Classe de résistance à la compression | M200, M300 |
| Adhérence à la base en béton | pas moins de 0,5 MPa |
| Épaisseur d'une couche de mortier | jusqu'à 50 mm |
| Température d'application | de +5 à + 30 ° С |
| Consommation de mélange pour les murs de maçonnerie en briques céramiques d'une épaisseur de couche de 15 mm | 27 à 30 kg / m² |
| Consommation de mélange pour niveler les murs d'une épaisseur de couche de 1 mm | 1,8 à 2,0 kg / m² |
TU 5745-001-53215172-01
Préparation de la fondation
Le support doit être solide, sec, exempt de poussière, de chaux, de graisse, de peinture et de délaminage. Pré-humidifier les bases avec de l'eau ou traiter avec un apprêt REAL.
Préparation de la solution
Verser le mélange sec dans de l'eau propre à température ambiante, en remuant manuellement ou mécaniquement avec un batteur électrique pendant 2-3 minutes jusqu'à l'obtention d'une masse homogène épaisse. Après mélange, le mélange de mortier est prêt à l'emploi et conserve ses propriétés pendant 30 minutes.
La température du mélange de mortier et de l'environnement pendant le travail doit être comprise entre +5 et + 30 ° С.
