Fabriquez vos propres poignées en bois sculpté. Poignées de porte en bois. Poignée en bois tourné pour une porte de vos propres mains

Le bois n’est pas seulement un matériau de construction polyvalent et populaire. Dans la vie de tous les jours, les objets en bois sont utilisés partout et constamment, d'autant plus que le bois est un matériau très facile à travailler. Le manche en bois pour un couteau à faire soi-même n'est pas du tout une tâche aussi difficile qu'il y paraît à première vue.

Types de poignées

Un manche en bois pour un modèle de cuisine pliant ou ordinaire doit avant tout être confortable. En fait, c'est l'intérêt de le fabriquer soi-même : vous pouvez réaliser un manche de n'importe quelle configuration, n'importe quelle taille adaptée à votre main et l'imprégner de n'importe quelle composition.

En autofabrication, 2 types de manches en bois sont le plus souvent utilisés :

• monté - une cavité est formée à l'extrémité du produit, dans laquelle est fixée une lame à tige étroite. La poignée est en même temps une seule unité et est très résistante aux dommages. Un couteau pliant ne peut pas être fabriqué de cette façon ;
• facture - convient aux lames à tige large. Dans ce cas, le manche est constitué de deux parties superposées à la lame. Le manche est plus lourd, ce qui permet d'équilibrer la lame large. Pour un couteau de cuisine par exemple, c'est important. Un modèle pliable est toujours un type de facture. La photo montre un ensemble pour une version pliable.

Matériaux et outils

Pour fabriquer un couteau de cuisine avec un manche en bois, vous devez sélectionner le bon bois, traiter, imprégner, intégrer les pièces et fixer de la manière choisie. Cela nécessitera de tels matériaux.

• Bois - en règle générale, le bois avec une texture et un motif originaux est choisi pour que le produit soit attrayant, comme sur la photo. Avec cette préférence est donnée aux essences dures et durables - chêne, noyer, érable. Il est plus difficile de couper un manche dans un tel bois, mais le résultat durera longtemps. Dans tous les cas, le bois doit être sélectionné sec - pas plus de 12 à 15 % d'humidité et doit être traité avec des antiseptiques.
• La lame elle-même est achetée toute faite. Pour la fabrication, vous devez connaître exactement les dimensions de la tige et le poids de la lame.
• Attaches - pour les couteaux de cuisine avec manche enfichable, de la résine époxy est utilisée. Pour fixer la poignée ci-jointe, vous aviez besoin d'une barre en laiton ou en cuivre du diamètre souhaité.
• Imprégnation - le produit doit être imprégné d'une composition adaptée. Le plus souvent, on utilise de l'huile de lin ou un vernis à vaisselle spécial. Il faut imprégner le manche non seulement pour lui donner un bel éclat : la composition protège le bois de l'humidité. La manière d'imprégner le manche en bois d'un couteau dépend du type de produit.
• Outil - en règle générale, un ensemble est assez ordinaire : fraises, raboteuse, scie à métaux. Toutefois, pour accélérer le processus, vous pouvez recourir à des modèles électriques.

Comment faire une poignée

Pour fabriquer un stylo, il faut une certaine expérience avec le bois.

En même temps, ce travail est tout à fait adapté à la pratique d'un débutant.

1. L'arbre doit être imprégné d'un antiseptique avant les travaux.
2. À l'aide d'une scie à métaux ou d'une scie sauteuse électrique, une pièce de forme appropriée est découpée dans du bois. S'il s'agit du premier test, il vaut mieux se passer d'évidements pour les doigts, mais si vous avez déjà de l'expérience, vous pouvez choisir la configuration la plus optimale. Dans un premier temps, la pièce n'a qu'une forme approximative, puis sa forme est perfectionnée à l'aide d'un cutter et d'une scie à métaux. La façon de traiter le manche en bois d'un couteau dépend de l'habileté et du désir du maître.
3. La pièce finie est traitée avec du papier de verre pour une douceur parfaite.
4. A l'extrémité du produit, une rainure pour la lame est percée. La profondeur dépend du poids de la lame. La tige doit facilement reposer sur le manche. Sur la photo - la formation du sillon.
5. Ensuite, le produit est traité, par exemple, avec de l'huile de lin. L'huile est versée dans une petite casserole, placée dans un bain-marie et la pièce est immergée dans l'imprégnation et maintenue jusqu'à ce que les bulles d'air cessent d'apparaître.
6. Le manche en bois est laissé sécher.
7. Préparez l'époxy - selon les instructions. Il est mélangé à de la sciure de bois et la cavité du manche est remplie de résine.
8. La lame est insérée dans la cavité, en suivant la bonne position, et laissée sécher pendant une journée. Afin de ne pas tacher le produit et que la résine époxy s'efface très difficilement, la lame est enveloppée de ruban adhésif, comme sur la photo.

Le modèle suspendu pour un couteau pliant est réalisé un peu différemment. Ici, la trousse à outils comprendra des rivets et un étau.

1. La pièce brute est maintenue dans un étau et coupée en 2 parties. Ensuite, les deux pièces sont perfectionnées à l’aide de cutters et de papier de verre.
2. Assembler le produit : la lame est placée entre les parties du manche. Marquez les points de fixation et percez des trous à travers la pièce. De cette façon, une correspondance parfaite des trous est obtenue.
3. Ensuite, un rivet est fabriqué à partir d'une tige dont le diamètre correspond au diamètre du trou.
4. Les flans sont traités à l'huile selon la technologie décrite ci-dessus.
5. De la résine époxy est appliquée à l'intérieur des pièces, de la tige et des rivets. Récupérez le produit et enveloppez-le hermétiquement avec du ruban adhésif.
6. En une journée, le manche devrait être prêt. Si nécessaire, il est nettoyé de l'excès d'époxy.

Dans la vidéo, la fabrication de la poignée de vos propres mains est abordée plus en détail.

Comment créer votre propre stylo à bille avec logo. le site poursuit le thème de la fabrication de produits faits maison à partir de papier de bureau. Par exemple, à partir d’une simple feuille A4, vous pouvez réaliser un stylo à bille original avec un logo. Comme toujours, un fichier vierge vous sera proposé pour vous aider. Voilà donc la procédure pour fabriquer un stylo à bille de vos propres mains. Le schéma de montage est simple. Vous n'avez rien à acheter en magasin. C'est probablement le stylo à bille fait maison le moins cher.

Comment fabriquer un stylo à bille avec logo DIY

1. Pour le travail, vous aurez besoin de :

- une longue tige standard pour un stylo à bille de la couleur souhaitée ;

- une feuille de papier bureautique A4 ;

- des ciseaux, un couteau de bureau ;

- de la colle pour papier.

2. Téléchargez au format Pdf, () ouvrez le fichier et remplacez le logo du site Web par votre logo, changez simplement les deux lignes du haut. Nous imprimons le fichier sur l'imprimante, de beaux flans seront obtenus lors de l'impression sur du papier de bureau coloré.

3. Découpez la pièce le long de lignes continues.

4. Nous tournons l'ébauche découpée, plaçons la tige sur une coupe inclinée avec un nœud d'écriture vers un angle aigu. Avant de commencer à enrouler le papier sur la tige de colle, cela vaut la peine de s'entraîner à le faire plusieurs fois, vous devriez obtenir une torsion serrée du papier sur la tige.

5. Lubrifiez le bord de la pièce avec une fine couche de colle et commencez à tordre fermement. Vous pouvez périodiquement lubrifier la torsion avec une petite quantité de colle. À la fin de l'enroulement, nous graissons les bords du papier avec de la colle et finissons soigneusement le processus. Attention, certains types de colle vont dissoudre l'encre. Regarde la photo.

6. Chaque stylo à bille a besoin d’un capuchon. Pour ce faire, avec un couteau de bureau, coupez la queue du manche avec une poignée de 3 à 5 mm de la tige. Dans la partie coupée, le cône intérieur répète exactement la partie conique au niveau du nœud d'écriture. Pour le capuchon, il suffit d'enrouler une bande de papier sur la colle de la garniture de la feuille A4. Un stylo à bille fait maison avec un capuchon est prêt.

7. Si vous souhaitez obtenir un stylo à bille plus long, recouvrez le corps en papier d'un vernis incolore. Nous appliquons le vernis avec précaution, en gardant à l'esprit que l'encre de l'inscription peut couler. Sur la photo, le manche est recouvert de vernis à ongles pailleté incolore. Lors du vernissage, ne bloquez pas accidentellement le trou de la tige. Les stylos laqués ne se saliront pas et auront un aspect brillant et élégant, comme devraient l'être tous les stylos à bille avec un logo.

Fabrication de casquettes

Un stylo ordinaire est facile à acheter dans n'importe quel magasin. Mais il est presque impossible d'acheter un stylo artisanal exclusif, et si vous le pouvez, alors dans des boutiques très chères et pour beaucoup d'argent. Les gens ordinaires ne peuvent pas se permettre de telles dépenses. Mais il est possible de le fabriquer soi-même à partir d'un morceau de bois ordinaire et de petits luminaires. En même temps, le stylo sera un merveilleux cadeau d'auteur que tout le monde appréciera.

Dans la vidéo, vous pouvez voir comment créer un tel manche en bois

Pour créer un stylo, il nous faut :
- deux tubes métalliques ;
- tige;
- mécanisme pour la poignée ;
- les coffrages en bois ;
- du papier de verre ;
- colle;
- tour.

Mettons-nous au travail. tout d’abord, nous nettoyons nos tubes métalliques avec un petit morceau de papier de verre.

Une fois les deux tubes nettoyés, enduisez-les soigneusement de colle à l'extérieur et insérez-les dans des flans de bois.

Si vous n'avez pas de telles formes, alors il est facile de les fabriquer vous-même, il suffit de prendre un petit morceau de bois dont le diamètre sera légèrement plus grand que l'épaisseur prévue du manche et de percer un trou exactement au centre, le diamètre dont sera égal au diamètre des tubes métalliques afin qu'ils s'adaptent parfaitement à la pièce à usiner. La longueur du flan doit être la même que la longueur du tube, c'est une condition importante pour le travail.

Lorsque les tubes sont collés à l'intérieur des flans, nous les mettons sur un tour pour un traitement ultérieur.

Nous allumons la machine et procédons au traitement des formes en bois, en leur donnant la forme nécessaire, qui sera le manche.

Une fois la forme requise et les dimensions souhaitées atteintes, nous frottons le bois avec une imprégnation et un vernis spéciaux afin qu'il dure le plus longtemps possible.

Nous retirons la base du manche du tour. Il reste maintenant à assembler la poignée.

Tout d'abord, insérez la pointe du futur stylo dans l'un des flans et appuyez dessus jusqu'à ce qu'elle s'enclenche dans la base. Après cela, nous fixons également la connexion pour deux flans de la même manière. Le soi-disant cavalier ou fil, qui reliera les deux parties des flans en un tout.

Insérez la tige et vérifiez son emplacement.

Ensuite, nous insérons un capuchon dans le deuxième flan, qui fermera la tige, et l'enfoncerons également dans l'arbre.

Nous fabriquerons cette poignée en bois pour la porte des bains publics à partir d'un morceau de planche de 26 cm de long, 10 cm de large et 5 cm d'épaisseur. Elle mesurait 26 cm de long et 10 cm de large et s'est avérée être une poignée pour la porte des bains publics, que j'ai dessinée sur une feuille de papier dans une cage. Je voulais dessiner une poignée arrondie inhabituelle. Pour ce faire, j'ai pris une assiette ronde et une tasse ronde des tailles dont j'avais besoin. Voici ce que j'ai obtenu.

Maintenant, il a transféré le dessin sur la planche et a scié le long du contour avec une scie sauteuse électrique. J'ai utilisé une scie à métal et le mode utilisé pour scier le métal. Dans ce cas, une coupe uniforme et nette est obtenue. La poignée sciée de la porte des bains publics peut être arrondie en retirant les chanfreins, vous pouvez appliquer un motif sculpté sur la surface de la poignée, vous pouvez appliquer un motif en brûlant comme dans un passé récent, rappelez-vous qu'il y avait pour être de tels dispositifs, les contours étaient tracés avec une buse en fil chauffé au rouge. Il restait une rainure, et ces rainures formaient un motif. Il est préférable de fixer un manche en bois avec des vis. Et plus loin. il est préférable d'utiliser du bois dur pour la fabrication de la poignée de la porte de la baignoire, il n'y aura pas de résine sur les mains. Issu de feuillus, le tilleul a un bois très tendre et facile à travailler. Je recommanderais le bouleau. Voici une poignée solide. Rappelez-vous au moins les crosses des armes de poing - tout est comme celui d'un bouleau ! Et je ne pense pas que ce soit une coïncidence !

Eh bien, maintenant, comme toujours, selon la bonne tradition des illustrations de l'article :

Vue de la porte en bois du bain. Stylo fait maison en place.

Voici une poignée en bois si nécessaire, originale et essentiellement gratuite pour la porte des bains publics.

Je cherche depuis longtemps sur Internet des dessins, des schémas ou des dessins de "stylos à plume" faits maison et, franchement, je n'ai rien trouvé de sensé, mais ils écrivent tous d'une seule voix que ce dofiga est sur le réseau. .. Je tiens à dire qu'il y a des photos d'appareils, mais il n'y a pas de schémas clairs avec les dimensions. Bien sûr, j'ai fait un petit signe de la main avant que tout ne s'arrange et je poste ici des photos de mon smoothbore

en général, une poignée est réalisée (sur la figure, celle du dessus) sous la cartouche Flaubert, qui peut être achetée librement dans n'importe quel département de pneumatique.

le canon est en bronze (convient à un Flaubert faible - il ne cassera pas), le reste des détails est en acier. Bien sûr, tout peut être découpé dans le bronze sauf l'attaquant.

mais la seconde (celle du dessous) pour la cartouche standard 0,22LR "petite" (5,6 mm) - cet appareil est plus dangereux.
toutes les pièces sauf le canon sont usinées en acier, le canon lui-même est en acier inoxydable.

eh bien, quelqu'un dira que c'est une sorte de connerie, que ça ne tire pas ou que ça va se casser entre tes mains ...

Je dis tout de suite que j'ai testé et tiré 6 coups avec succès. et quant au retour, alors il est présent. et c'est encore une fois que le loquet de la gâchette a donné un bon coup sur le doigt lors du retour, mais ce sont des bagatelles en comparaison de ma joie

voici les photos des tests.
J'ai décidé de comparer mes munitions : une copie de Makarov, Safari-3″ et le stylo lui-même.

J'ai pris de l'étain de 2-2,5 mm et j'ai tiré un peu... (sur la photo de droite se trouve la face arrière du morceau de fer)
Comme vous pouvez le voir sur les photos :
avec un pistolet pneumatique, vous pouvez tirer sur des pigeons ;
Le Safari de Flaubert est un peu meilleur, bon pour tirer sur des rats, enfin, ou pour effrayer une sorte de gopnik ;
Le stylo plume a fonctionné à son meilleur.

lorsqu'il tirait avec le manche, un bloc de bois était placé sous une feuille de fer. la balle a transpercé l'acier et est entrée à 2 cm dans le bois.

J'ai dû le sortir avec une pince, en faisant un effort...

maintenant pour ceux qui vont expérimenter de tels appareils, je vous préviens que c'est un délit pénal, tant de port que de fabrication (jusqu'à 5 ans)... alors réfléchissez avant de le faire.

Eh bien, voici le dessin tant attendu de ma plume. Qui a des conseils d'amélioration, je me ferai un plaisir de me désabonner.

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Couper une cuillère dans un bâton

Il s'avère que couper une cuillère n'est pas si difficile. Au moins selon la description. 🙂

Il existe une quantité incroyable de tailles, de formes et de styles de cuillères. Les cuillères miniatures en bois rappellent les anciennes cuillères à sel.

Manches ronds en bois (24)

Bien entendu, la taille de la cuillère est directement liée à la taille du flan de bois. Vous voudrez peut-être fabriquer une petite cuillère pour la moutarde ou les épices, ou une grande louche pour un pot de camping. La cuillère, dont la fabrication est mentionnée ici, a la petite taille la plus ordinaire. On pourrait dire que c'est une cuillère à yaourt.

Matériel dont vous aurez besoin :

• ébauche de bois à fibres droites ;
• couteau bien aiguisé;
• papier de verre;
• polyuréthane ou autre vernis transparent de votre choix ;
• stylo ou marqueur;
• coupeur.

Prenez un morceau de bois sans nœuds, légèrement plus long que la longueur prévue de la cuillère.

Une branche de bouleau a le diamètre d'une pièce de 25 centimes (ou 2 roubles).

Coupez un côté de la branche sur toute sa longueur, en effectuant des mouvements longs et forts loin de vous. Ce côté sera le dos de la cuillère. Pour certains, il est plus pratique d'utiliser des mouvements « sur eux-mêmes ».

En approfondissant légèrement la récolte, rendez-la plate. Tracez la forme principale de la cuillère sur le dessus du manche, en laissant l'extrémité de la branche de la cuillère épaisse.

Former une poignée.

Lorsque vous faites une rainure, coupez toujours vers le centre de la branche. Si vous coupez à partir du centre, vous risquez de couper trop, plus que vous ne le souhaiteriez.

Continuez à former progressivement la poignée.

Façonnez maintenant la cuillère en coupant le long des lignes marquées.

Poncez le produit avec du papier de verre.

À ce stade, vous disposez d’une cuillère sans encoche.

Dessinez le périmètre de l'évidement de la future cuillère.

Avec la pointe pointue d'une petite lame, faites soigneusement une empreinte dans les limites de la ligne tracée. Vous pouvez couper soit « sur vous-même », soit « loin de vous ». Je pense que vous devrez utiliser les deux techniques. L'essentiel est qu'il vous soit facile de contrôler les mouvements et de rester à l'intérieur de la ligne circulaire.

Faites très attention à ne pas glisser accidentellement de la lame et à ne pas enjamber les marquages.

Après avoir réalisé plusieurs coupes en forme de U, approfondissez la pelle au maximum. Naturellement, la cuillère ne doit pas avoir de parois trop fines.

Découpez l'outil de ponçage en coupant la pointe de la branche afin qu'elle s'insère dans l'évidement de la branche.

Enveloppez la branche coupée avec un petit morceau de papier de verre et poncez l'intérieur de la cuillère.

Vous pouvez également broyer la cuillère avec un morceau de papier de verre, en la tenant dans votre main.

Bien sûr, si vous disposez d’un cutter, vous pouvez accélérer quelque peu le processus de broyage. Mais bien sûr, le broyage à la main apporte plus de satisfaction.

20 février

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Préface.

Il existe une grande variété de stylos que vous pouvez facilement acheter dans n'importe quelle papeterie. Parfois, vous voulez avoir quelque chose que personne n’a, et n’aura jamais, ou n’aura jamais, mais un cercle limité de personnes. Il en va de même pour les poignées…oui !!! avec les stylos les plus ordinaires, avec lesquels les étudiants écrivent leurs notes dont personne n'a besoin, les chimistes écrivent diverses formules de réaction, les comptables remplissent toutes sortes de formulaires, certificats, etc. Dans cet article "Comment fabriquer un stylo..." (KSR), je vais essayer de montrer de manière populaire comment fabriquer un stylo en bois original.

Développement de projet (travail de bureau).

Avant de faire quelque chose, vous devez élaborer un plan. Désormais, le plan s'appellera la sélection des matériaux, le développement d'un modèle 3D du manche, puis la création des dessins nécessaires, le développement de la technologie de fabrication pour l'une ou l'autre pièce.

Sélection de matériaux.

La démarche à franchir avec l'entière responsabilité, car la durabilité des poignées, leur aspect dépendra du choix du matériau. Le bois à partir duquel les manches seront fabriqués doit être aussi dur et dense que possible, afin qu'il soit bien poli. Mon choix s'est porté sur l'ébène (ébène), le hêtre, l'érable, quant au bois ; à partir de matériaux non bois - un tube en aluminium, une tige en laiton et la tige à bille elle-même avec de la pâte. En fait, c'est toute la liste des matériaux.

De gauche à droite : baguettes en pâte, tubes aluminium, baguettes en laiton (on dirait ça, car elles sont en laque), érable, hêtre, ébène.

Développement de l'apparence.

Ayant le matériel nécessaire, vous pouvez commencer à concevoir. Tout d’abord, l’apparence des poignées. Je réserve tout de suite que les stylos n'auront pas de capuchon, ni de clips (à accrocher à la poche). En fait, voici quatre options de poignées (dessinées dans Photoshop CS). À propos, aucun d'entre eux ne s'est réalisé dans la vie, ils l'ont fait différemment.

En fait, il est clair que la pointe même du stylo sera en ébène, puis en hêtre et enfin en érable. Les bouchons (les bouchons à vis, pas ceux qui ferment la tige) seront en laiton puis polis.

La modélisation.

Une fois l’apparence entièrement définie, passons à la modélisation 3D de la poignée. Pourquoi est-ce? Le fait est que lorsque vous regardez ce qui devrait se passer, il est plus facile de faire et d'imaginer, de plus, à l'aide du modèle, toutes les dimensions du manche (diamètres, longueurs, profondeurs) sont déterminées, vous pouvez également obtenir le nécessaire des dessins de ce modèle, qui aident également beaucoup à la fabrication (bien sûr, le stylo est un objet très simple, vous ne pouviez pas dessiner de modèle pour lui, j'ai juste décidé de montrer l'approche).

Vous pouvez écrire beaucoup de choses sur la façon de dessiner un modèle, mais il s'agit d'un sujet complètement différent et ne sera donc pas abordé. Permettez-moi simplement de dire que j'ai modélisé dans le programme Solid Works 2008, dans lequel j'ai créé quelque chose de similaire aux dessins.

Voici les modèles 3D (de haut à droite, de haut en bas) du capuchon avant, du capuchon arrière, du bois massif, du stylo bille, du tube aluminium.

Le même modèle, mais assemblé et avec une texture bois superposée.

La modélisation est terminée là-dessus, passons maintenant à la matérialisation de notre
projet. Cela a l'air bien sur le papier, mais c'est encore mieux dans la main. Donc,
fabrication...

Fabrication.

Passons donc à la chose la plus intéressante : la fabrication de ce que nous avons dessiné. Comme je l'ai écrit plus tôt, au cours du processus de fabrication, tant l'apparence que la taille des poignées peuvent changer...

Fabrication de la tige centrale.

L'une des parties les plus importantes, car elle entoure les capuchons avant et arrière, c'est également la partie la plus rigide du stylo. L'ébauche de la tige sera un tube en aluminium d'un diamètre extérieur de 6 millimètres et d'un diamètre intérieur de 4 millimètres.

La tige sera ensuite « collée » avec du bois. Pour une meilleure adhérence du liant tube-colle-bois, il faut rendre rugueuse la surface des tubes, c'est à dire la rendre rugueuse (peau, lime, lime, peu importe). Enroulez ensuite avec un fil, de préférence en coton (le fil de coton absorbe mieux les adhésifs).

Tubes enveloppés de fil. A ce stade, les tubes sont prêts.

Fabriquer une coque en bois.

Comme prévu précédemment, la coque décorative sera composée de trois couleurs de bois - noir (ébène), brun rougeâtre - hêtre, crème - érable (si les couleurs ne sont pas nommées correctement, ne vous inquiétez pas, peut-être que je suis daltonien ). La différence avec celui dessiné dans Photoshop CS sera que la majeure partie sera en ébène, puis en hêtre et encore moins en érable.

Nous avons du hêtre et de l'ébène sous forme de plaques, il faudra donc coller deux lattes pour augmenter l'épaisseur. Mais l'érable se présente sous la forme d'un tableau et n'a pas besoin d'être recollé.

Lattes d'ében, hêtre, érable préparées pour le collage (de haut en bas). Nous élevons de la résine époxy (Ed-20). Vous pouvez utiliser de la résine polyester, mais elle perd en résistance, de plus, du styrène est libéré lors de la polymérisation, et elle est nocive (pour la résine époxy - chlore). Lorsque vous travaillez avec de la résine, il est fortement recommandé d'utiliser des gants en caoutchouc.

Nous enduisons de résine et pressons avec des pinces.

Une fois la résine levée (elle ne sèche pas, mais polymérise, donc les gens expérimentés disent que la résine a levé), vous pouvez procéder au démembrement. Pour ce faire, nous utilisons une boîte à onglets (en gros, un gabarit).

Après de simples mouvements de va-et-vient, on obtient des ébauches pour le « corps » du manche. Noir et le plus grand sur la table - c'est la boîte à onglets, elle a des rainures pour une scie à métaux.
Reste maintenant la partie la plus difficile : percer un trou pour le tube. La difficulté réside dans le fait que le trou doit être coaxial dans chaque jeu de poignées préparé. Si les trous ne sont pas en pin, alors nos avions ne seront pas reliés par un avion, mais par une ligne et nous obtiendrons un espace qui, bien sûr, sera rempli de résine, mais il n'aura pas l'air soigné. Par conséquent, je vais d'abord percer un trou dans la pièce la plus dense et la plus longue - dans l'ébène.

La perceuse est fixe, nous déplaçons donc simplement notre pièce dans une direction axiale sur la perceuse, en regardant l'alignement d'en haut (si vous ne faites pas confiance à vos yeux, créez des guides qui seront parallèles à la perceuse).

Après avoir percé l'ébène, il faut le coller sur de la cyacrine (cyanoacrylate d'éthyle, super colle chez le commun des mortels) au hêtre, d'ailleurs il faut le coller ponctuellement en le saisissant un peu pour pouvoir l'arracher. Ainsi, le trou dans l’ébène servira de guide, et il n’y aura aucun déplacement. Forage du hêtre

Une fois le trou percé dans le hêtre (d'ailleurs, il sera sourd, c'est-à-dire pas traversant, car le foret est court), il est nécessaire de casser ces moitiés et de percer un trou.

Assemblage de l'ébauche de poignée.

L'assemblage sera réalisé sur un liant époxy (résine époxy). Tout d'abord, en diluant la résine, nous imprégnons le fil sur les tiges, il ne doit rester aucun endroit sec. Ensuite, nous enfilons nos flans hachés sur des tubes, comme de la viande sur une brochette, sans oublier de graisser les plans d'accouplement avec de la résine.

Il s'avère que quelque chose de similaire aux bâtons multicolores. La résine durcit complètement en 24 heures, mais le processus de polymérisation se poursuit et la résine durcie atteint sa résistance maximale en une semaine environ, à condition qu'elle ait été préparée correctement (le rapport résine/durcisseur correct ; pour l'ED-20, c'est 10 parts de résine 1 part de durcisseur) . Reste à serrer les pinces et à attendre un peu.

Lorsqu'il est comprimé avec des pinces, l'écart entre les pièces devient encore plus petit.

Une fois l'époxy durci, vous pouvez commencer à tourner les poignées. Je vais affûter sur un tour d'entraînement universel TV-6.

Poignées tournantes (profilées).

Comme je l'ai écrit plus tôt, le profilage sera réalisé sur un tour TV-6, c'est sur les tours que l'on pourra obtenir presque tous les corps de révolution (cylindre, bille, cône et autres).

Le tour a un mandrin dans lequel une extrémité de la poignée est serrée et une contre-pointe dans laquelle le centre est inséré. Lorsque nous fixons une pièce dans un mandrin, nous nous retrouvons avec une extrémité libre de la pièce, qui doit être serrée par le centre.

Une fois la pièce serrée dans la machine, vous pouvez commencer le traitement. Vous devez d'abord traiter la pièce de manière à obtenir un cylindre d'un diamètre correspondant au diamètre maximum du manche plus 0,5 millimètre pour la marge.

Le cylindre obtenu doit être rétréci jusqu'aux extrémités, lui donnant ainsi la forme d'un manche. Il est plus simple de le faire d'abord avec un cutter, puis de l'amener à l'état souhaité avec une peau collée à une barre.

Après traitement, nous obtenons un certain produit semi-fini, qui doit être traité avec un papier de verre fin pour niveler la surface. Coupez l'excédent de tube en aluminium qui dépasse.

Coupe-fil.

Le filetage est nécessaire à la fixation des capuchons à visser avant et arrière. Le manche étant assez fin, le choix de la taille du fil doit être pris très soigneusement. Tout d'abord, vous devez décider du diamètre et du pas du filetage. Le diamètre sera de 5 millimètres. Le pas de filetage est la distance entre deux filetages adjacents. Plus le pas est grand, plus le filetage est gros et vice versa.

Pour les poignées, l'esthétique et la beauté sont dans une plus grande mesure importantes, et non la force de fixation, de sorte que le pas du filetage est aussi petit que possible - 0,5 millimètres. De plus, plus le pas est petit, plus la hauteur du filetage est petite et plus le diamètre du tube est petit, vous pouvez couper le filetage sans le « casser ». L'appareil à découper s'appelle un robinet. Les tarauds se distinguent par les chiffres 1, 2 et 3. La différence est que 1 est un taraud qui a un pas peu profond et un filetage plus fin, 2 est un pas plus raide et un filetage presque sur toute la longueur, 3 est utilisé pour finir le filetage, où une grande précision est requise. Je n'utiliserai que le premier pour que le fil soit plus dense, sans jeu.

À gauche, il y a deux clics, à droite, un clic.

Avant de couper le filetage, il est nécessaire de percer le tube en aluminium à un diamètre de 4,6 mm (rappelez-vous que le diamètre intérieur est de 4 mm). Sinon, le taraud alésera le trou comme s'il s'agissait d'un alésoir.

Pour le filetage, ou plutôt pour maintenir le taraud, on utilise une clé. Lorsque vous coupez des fils, il est préférable de tenir le manche dans votre main, car un étau, une pince et d'autres dispositifs de maintien écraseront le manche et lui donneront un aspect dégoûtant. De plus, lors de la coupe de fils, il est préférable d'envelopper le manche dans du caoutchouc mousse, car si nous tenons le manche dans nos mains, la graisse, la sueur et la saleté qui se trouvent sur nos mains seront absorbées par l'arbre, et ce sera particulièrement visible sur un arbre clair.

Le fil doit être coupé à une profondeur de 10 millimètres, au minimum. Cela est dû au fait que la longueur du filetage dans le capuchon est de 10 millimètres.

Sculpture terminée dans le manche.

Appliquer une inscription.

Pour que le stylo soit encore plus unique et acquière l'appartenance à son propriétaire, c'est-à-dire qu'il devienne nominal, il est nécessaire de mettre un nom. Le nom sera imprimé sur la partie la plus claire du stylo (l'érable). Le principe de l'inscription est le suivant :

1. Dans Photoshop CS, dessinez le nom, le type de police du nom que nous voulons voir sur le stylo.

2. Inversez l'image verticalement ou horizontalement. Peu importe comment, le but est d'obtenir une image miroir de notre dessin.

3. Redimensionnez l'image de manière à ce qu'elle s'adapte parfaitement à la partie claire du stylo et ne sorte nulle part. Dans ce cas, la longueur (la plus grande taille) est de 20 millimètres et la hauteur est déterminée proportionnellement.

Après ces opérations, nous imprimons plusieurs données d'image sur une feuille en utilisant laser imprimante (précisément laser, pas jet d'encre ni matricielle, sinon rien ne fonctionnera).
Mais avant d’appliquer l’image au stylo, je vais essayer de l’appliquer d’abord sur une pièce de test en bois.

Comment faire, coupez un petit morceau avec notre image, fixez-le avec du ruban adhésif sur la pièce. Ensuite, prenez un fer chauffé et réchauffez notre image. Il faut le chauffer avec précaution, car en cas de surchauffe, le papier peut coller au morceau de bois et rester dessus en morceaux (le transfert d'image s'effectue quasiment selon le même principe que dans une imprimante laser ; le colorant dans une imprimante laser est un toner (poudre) qui, lorsqu'il est chauffé, « fritte » et colle à la surface sur laquelle il se trouvait avant d'être chauffé, donc, si le toner s'est répandu sur les vêtements, ne le lavez pas à l'eau chaude).

Après avoir pratiqué le recadrage, commençons à appliquer l'image directement sur le stylo lui-même.

Nous réparons et après chauffage, nous obtenons. Comme vous pouvez le voir sur la photo, le nom n'a pas l'air très contrasté, c'est-à-dire qu'il n'a pas une couleur radicalement noire, nous prenons donc un stylo gel noir dans notre main et décrivons soigneusement les contours. Le résultat est bien visible sur la photo suivante (la lettre "A" n'est pas entièrement encerclée).

Une fois l’inscription entièrement cerclée, laissez le stylo tranquille pour que la pâte sèche. Sur ce point, l’inscription peut être considérée comme terminée.

Faire des casquettes.

Malheureusement, lorsque j’ai affûté les capuchons, je n’avais pas d’appareil photo à portée de main, il n’y a donc pas de photos du processus de fabrication. Il n'y a que des photos des produits finis. Par conséquent, je vais essayer de décrire le processus de fabrication avec des mots.

Nous avons mis sous nos yeux le dessin dessiné précédemment. Tout d’abord, nous devons déterminer la taille en place. Le diamètre maximum du capuchon sera égal au petit diamètre de la poignée du côté où se trouvera le capuchon. Ensuite, nous affûtons la « saillie » du fil (diamètre 5 millimètres). Après avoir tourné, on coupe le filetage extérieur avec une lerka (un outil pour couper les filetages extérieurs, contrairement aux filières, une lerka est un outil intégral, et donne donc un filetage plus précis, notamment pour les petits diamètres). Et seulement après cela, juste après le filetage, on perce un trou. Pourquoi après le filetage ? C'est simple, le fait est que si on perce d'abord un trou, on obtient alors le cas lorsque l'on coupe les filetages sur le tube. Le filetage s'accompagne d'un moment de torsion important agissant sur la tige (tube) sur laquelle on coupe, de ce fait, le tube peut tout simplement se casser. C'est pour cette raison que nous coupons d'abord le fil, puis nous perçons.

Après avoir coupé le filetage et percé le trou, vous pouvez procéder au dessin extérieur de la forme ogive du capuchon.

Après avoir donné au capuchon la forme que vous souhaitez (semblable à la forme du dessin), nous prenons la peau et nivelons la surface (le fait est que des « anneaux » restent sur le matériau après le tournage). Nous utilisons plusieurs peaux de granulométries différentes pour obtenir les meilleurs résultats. Et enfin, nous prenons un cercle de feutre (les bottes sont également en feutre), y appliquons de la pâte GOI (pâte à polir) et polissons le capuchon pour que le métal soit uniforme, sans anneaux ni rayures.

Pour obtenir encore plus de brillance, vous pouvez frotter les capuchons sur du papier, la feuille de papier la plus courante.

Vernissage des poignées.

Nous arrivons ici à la dernière et dernière étape. Pour protéger le bois à partir duquel le manche est fabriqué des conditions atmosphériques, de la sueur des mains, de la graisse, nous recouvrirons le manche de vernis. Au début, je voulais utiliser de l'époxy pour le revêtement, mais il s'est avéré épais et, une fois dilué avec de l'alcool méthylique après durcissement, il est resté doux et lâche, comme de la gelée. Bien entendu, cette option ne convient pas.

Cela a été suivi d'une visite au magasin, plus précisément au supermarché des matériaux de construction. Ce sont surtout les étagères peintes qui étaient intéressantes. En général, après un court séjour sur place, j'ai choisi le vernis parquet brillant. En théorie, le vernis est spécifiquement conçu pour les surfaces les plus sensibles à l'abrasion.

Je vais vernir avec la « méthode de coulée », c'est-à-dire abaisser complètement le manche dans un pot de vernis et le placer dans un endroit où l'excès de vernis s'écoulera calmement et restera une couche uniforme et brillante. Pourquoi cette méthode particulière ? C'est simple, les manches sont pour la plupart fabriqués à la maison et vernis aussi, donc le revêtement au pistolet disparaît immédiatement, car la dispersion lors de la pulvérisation du vernis sera très importante et tachera tout autour. Gland. Il peut également être recouvert d'une brosse, mais dans ce cas, les directions dans lesquelles la brosse a été enfoncée seront visibles sur le manche, et les restes du tas n'apportent pas de joie.

Avant de plonger, il est nécessaire de boucher avec de la pâte à modeler, par exemple, un trou au fond, protégeant ainsi le fil de la pénétration de vernis.

La photo montre qu'en coulant, le vernis forme des irrégularités transversales, semblables à des vagues. Mais une fois l'excès de vernis drainé, la surface deviendra brillante et brillante.
Au bout de 24 heures, retirez les poignées, nettoyez soigneusement les extrémités au scalpel des restes de vernis, nettoyez toute la pâte à modeler, vissez les bouchons en insérant la pâte. Après les opérations effectuées, nous obtenons deux produits différents et en même temps deux produits identiques.

Tige : courte, émoussée, arrondie
Inférieur : long, pointu, légèrement arrondi

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